Procédé de fonderie

Question 1

les vantages de la fonderie

Answer 1

• Réduction du nombre d’opérations
• Économie de matériel
• Moulage de pièces assemblées
• Moulage aux cotes possibles

Question 2

les désavantages de la fonderie

Answer 2

• Susceptibilité aux défauts

- Propriétés inférieures

Question 3

les 5 étapes de la fonderies

Answer 3

1-Le modelage
2-Le moulage
3-La fusion et la coulée
4-Le décochage
5-L’ébarbage

Question 4

qu’est-ce que le modelage ?

Answer 4

création de la pièce servant à faire le moule de notre pièce

Question 5

6 types de matériaux pour faire les moules :

Answer 5

1-En bois
2-En métal
3-En plâtre
4-En matière plastique
5-En cire
6-En polystyrène

Question 6

caractéristique du modèle en bois :

Answer 6

facile à travailler et modifier, s’use rapidement au contacte du sable, sensible à l’humidité

Question 7

caractéristique du modèle métallique :

Answer 7

longue durée de vie, pas sensible à l’humidité, sensible à la corrosion

Question 8

caractéristique du modèle en plâtre :

Answer 8

utilisé presque juste pour les artistes, reproduction parfaite de la pièce

Question 9

caractéristique du modèle en matière plastique :

Answer 9

la légèreté, ne s’oxyde pas, non sensible à l’humidité, bonne résistance à l’usure et aux chocs

Question 10

caractéristique du modèle en cire :

Answer 10

rapidité et facilité de mise en oeuvre, utilisé beaucoup par les artistes, utile pour des prototypes compliqué

Question 11

caractéristique du modèle en polystyrène :

Answer 11

utilisé beaucoup pour la fabrication de moteur de voiture, se consume avec la coulé du métal

Question 12

3 types de modèle :

Answer 12

1-au naturel
2-avec boîte à noyau
3-plaque modèle

Question 13

qu’est-ce que le moulage ?

Answer 13

confection du moule à l’aide de modèle

Question 14

qu’est-ce que la fusion et la coulé ?

Answer 14

il faut chauffé l’alliage à une bonne température avant de le couler dans le moule

Question 15

qu’est-ce que le décochage ?

Answer 15

la pièce est séparé du moule après solidification

Question 16

qu’est-ce que l’ébarbage ?

Answer 16

quand on enlève les surplus de la pièce (ce qui n’a pas affaire à être sur la pièce)

Question 17

caractéristique de la coulé en lingot :

Answer 17

• Étape primaire de la fabrication des pièces
• Apparition de défauts
• Solidification par germination et croissance
• Germination favorisée par un support qui est le moule

Question 18

écoulement turbulent (coulé en lingot) :

Answer 18

• Peut entraîner l’emprisonnement de gaz ou de particules dans la pièce
• Apparition de soufflures, de porosités et d’inclusion dans le lingot
• Projection de gouttelettes de métal liquide sur la paroi du moule qui figent
• Celles-ci ne sont pas intimement liées avec le reste du métal  apparition de grenailles

Question 19

coulé en coquille (coulé en lingot) :

Answer 19

• Le métal est « démoulé » avant la solidification complète
• Cette méthode diminue la fréquence de formation de discontinuités (fissures, inclusions)
• Obtention de lingot présentant une structure plus homogène que la coulée en moule permanent

Question 20

discontinuité inhérente (coulé en lingot ) :

Answer 20

• Contraction du métal lors de la solidification

- Apparaît surtout pour métaux pur ou alliages présentant un intervalle de solidification assez restreinte

Question 21

sulfure-porosité (coulé en lingot) :

Answer 21

• Gaz n’ayant pas pu s’échapper de la pièce par un moyen ou un autre
• Peut provenir du métal fondu, du moule en sable vert, dégagement de vapeur d’eau ou d’un remous dans le métal liquide
• Formes lisses et rondes, allongées ou ovales, de dimensions diverses et seules ou en grappe

Question 22

microporosité (coulé en lingot) :

Answer 22

• Causée par du métal liquide emprisonné qui n’a plus aucune alimentation
• Lors de sa solidification, il y a contraction du métal et création d’une microfissure

Question 23

microtassure (coulé en lingot) :

Answer 23

• Survient surtout pour les alliages présentant un large intervalle de solidification
• Causé par un manque d’apport de métal (inefficacité du masselottage)
• Due à la contraction du métal lors de sa solidification
• Elles apparaissent entre les dendrites en épousant leurs contours, d’où leur aspect déchiqueté. Cela les distingue des microporosités dues aux gaz dissous, qui sont de forme sensiblement sphérique et réparties dans toute la pièce

Question 24

inclusion (coulé en lingot) :

Answer 24

-Impuretés non-métalliques:
Oxydes
Flux (scorie, crasse)
Composés métalliques
Sable
-Se retrouvent n’importe où dans la pièce
-De forme irrégulière

Question 25

ségrégation (coulé en lingot) :

Answer 25

• Changement de composition chimique à différents endroits dans la pièce
• Dû au fait que la première goutte à se solidifier n’a pas la même composition chimique que la dernière goutte à se solidifier
• Cause une détérioration des propriétés mécaniques

Question 26

caractéristique de coulée de pièce :

Answer 26

• Le moule: négatif de la pièce à formée
• Doit permettre le métal de se rendre dans la cavité et aussi palier au retrait du métal lors de la solidification
• Le refroidissement doit être directionnel
• Contrôle du point chaud important
• Définition point chaud: Points de plus haute température à la fin du remplissage du moule
• Doivent être le plus près possible du système d’alimentation
• Minimiser les changements de section importants

Question 27

caractéristique du remplissage :

Answer 27

-Entré du métal dans le moule à l’aide du système de remplissage
-Doit apporter une quantité de métal suffisante pour éviter l’effet du retrait
-Écoulement souhaité: LAMINAIRE
-Défavorise l’emprisonnement des gaz, du laitier, d’autres impuretés ou l’apparition de grenaille
-Doit favoriser un écoulement de chaleur adéquat
-Éviter les points chauds (risque d’apparition de contraintes)
-Système d’alimentation
-Permet un contrôle du débit (écoulement laminaire)
-Les masselottes
Réservoir de surplus de métal liquide dans le but de réduire et même d’éliminer l’effet du retrait
-Les évents
Permettent l’évacuation des gaz