estudio del trabajo Flashcards
(92 cards)
¿Cuáles son las características del operario de tipo medio?
s establecidos.
El operario de tipo medio trabaja de manera consistente y sistemática, mantiene un ritmo normal, facilita la
aplicación de un factor de actuación, acepta sugerencias y sigue los método
¿Qué condiciones debe reunir el operario de tipo medio?
Debe tener:
* Entrenamiento adecuado en el método.
* Interés y motivación por su trabajo.
* Familiaridad con el estudio de tiempos.
* Confianza y cooperación con el analista y los métodos.
* Actitud abierta para aceptar sugerencias.
¿Qué elementos debe registrar el analista?
Máquinas, herramientas, condiciones de trabajo, operaciones, departamento, fecha del estudio, entre otros.
¿Cuál debe ser la posición del observador?
El observador debe estar de pie, a una distancia adecuada para no interferir en el trabajo del operario, y evitar
la conversación para no distraerlo
¿Por qué es importante la división de la operación en elementos?
La división facilita la medición al identificar el inicio y fin de cada ciclo mediante sonidos o señales visuales.
¿Cómo deben identificarse el fin e inicio de un ciclo?
Dividiendo la operación en elementos con puntos de quiebre, acompañados de sonidos o señales visuales.
¿Cuáles son las reglas para efectuar la división en elementos?
Las reglas incluyen:
* Incluir solo los elementos necesarios.
* Separar tiempos de máquina y de ejecución manual.
* No combinar constantes con variables.
* Identificar puntos terminales mediante sonidos característicos.
* Escoger elementos fáciles de cronometrar.
¿A qué llamamos punto terminal?
- Es el final o terminación de un elemento en una operación, fácilmente reconocible por el observador.
¿Cuáles son las características del método continuo?
En este método, el cronómetro sigue corriendo y se lee en el punto terminal de cada elemento mientras las
manecillas están en movimiento.
¿Cuáles son las características de la técnica de regresos a cero?
Se lee el cronómetro al final de cada elemento y se regresa a cero para iniciar el siguiente
. ¿Cuáles son las desventajas de la técnica de regresos a cero?
Las desventajas incluyen:
* Pérdida de tiempo al regresar a cero.
* Dificultad para medir elementos cortos.
* Falta de registro completo en caso de retrasos.
* Imposibilidad de verificar el tiempo total sumando los tiempos elementales
.Detallar las partes en que se divide la técnica del cronometraje.
La técnica de cronometraje se divide en:
- Determinación del número de ciclos a cronometrar: Se selecciona la actividad a analizar y se definen los elementos
en que se divide. Se realiza un cronometraje preliminar de al menos 5 ciclos de cada elemento, utilizando la técnica de
vuelta a cero o acumulativa, y a partir de estos datos se determina el número necesario de ciclos.
- Cálculo del tiempo estándar: Se calcula después de determinar el número de ciclos necesarios para obtener una
muestra confiable.
¿A qué llamamos ciclo de trabajo?
- Un ciclo de trabajo es la secuencia de elementos que forman el trabajo o tarea que se está
observando. El número de ciclos depende del grado de exactitud requerido y de la variabilidad de los tiempos
observados en el estudio preliminar, y se puede calcular matemáticamente para garantizar una muestra confiable.
5.¿De qué depende el número de ciclos que deben cronometrarse?
Depende del grado de exactitud deseado y de la variabilidad de los tiempos observados en el estudio
preliminar. Un cálculo matemático, junto con el criterio del analista, determina la cantidad de ciclos para obtener una
observación confiable.
6.¿Por qué son importantes los métodos estadísticos para determinar el número de ciclos a estudiar?
Son importantes para capturar la variabilidad en los tiempos de trabajo, garantizar precisión y confianza en los
resultados, optimizar recursos, minimizar errores y apoyar la mejora continua en los procesos.
7.¿Por qué el tiempo cronometrado para un elemento cualquiera tendrá diferencias en caso de operadores
diferentes?
Las diferencias se deben a factores como la habilidad y experiencia del operador, el método de trabajo, el ritmo, la
fisiología, la motivación, la concentración y la familiaridad con las herramientas y equipos.
3.¿A qué se llama recurso y cómo se agrupan?
Son elementos para resolver necesidades, agrupados en Terrenos y Edificios, Humano, Capital, y Tecnología. Su
disponibilidad es limitada, por lo que se requiere un uso eficiente.
4.¿Cuál sería el objetivo de un ingeniero en una planta fabril y cómo lo obtendría?
El objetivo es fabricar más al menor costo, logrando eficiencia en los recursos de producción: materiales, personas y
máquinas.
5.Detallar los dos puntos de vista de medir la productividad.
Se mide como la relación entre producción/insumos o entre resultados logrados/recursos empleados
6.¿Por qué a las empresas les cuesta tanto alcanzar aumento de productividad?
Las dificultades incluyen falta de capacidad en líderes, políticas inestables, estructura obsoleta, mercados cambiantes
y falta de control.
7.Detallar los factores usados para analizar la productividad.
Los factores o “M” mágicas son: Personas, Materiales, Métodos, Mercados, Máquinas, Dinero, Medio ambiente,
Mantenimiento, Misceláneos (como costos y calidad) y Management.
Detallar alguna de las causas del factor deficiencias en el diseño.
El 12% de las deficiencias en el diseño se deben a causas como: diseño de productos que impide métodos de fabricación
eficientes, gran variedad de productos o falta de normalización de componentes, normas de calidad inadecuadas, y
generación excesiva de desechos
¿Cuáles serían causas imputables al trabajador, por tiempo improductivo?
El 16% de los tiempos improductivos se deben al trabajador debido a ausencias, retrasos, falta de incentivo, descuidos
en el trabajo que generan desperdicios, desconocimiento de normas de seguridad, y capacitación de nuevos
empleados.
Detallar algunas causas de tiempo improductivo, imputable a la dirección.
El 25% del tiempo improductivo se atribuye a la dirección por políticas de ventas que generan diversidad de
productos, falta de estandarización, diseño descuidado, mala planificación de operaciones y pedidos, inadecuada
organización de abastecimiento, y mal diseño de puestos de trabajo.