PP Flashcards by Elias Alvarez

Funktionalität des Produktionsmoduls:

 SAP teilt die Produktion in verschiedene Prozesse ein
• Produktionsplanung
• Produktionsdurchführung
- Diskrete Fertigung
- Serienfertigung
- KANBAN
• Produktion in der Prozessindustrie
- Integrierte Arbeitshilfe für Prozessfertigung
- Vornehmlich entwickelt für die chemische, pharmazeutische sowie die Lebensmittel- und Getränkeindustrie

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

PP Organisationsstruktur:

 Mandant • Betriebswirtschaftlich größte organisatorische Einheit in einem SAP-System
 Buchungskreis • Betriebswirtschaftlich kleinste Organisationseinheit, für die eine vollständige, in sich abgeschlossene Buchhaltung (Bilanz, GuV etc.) abgebildet werden kann
 Werk • Betriebsstätte oder Tätigkeitsbereich in einem Unternehmen zur - Produktion, Disposition, Beschaffung und/oder Instandhaltung
 Lagerort • Organisatorische Einheit, die eine Unterscheidung von Beständen innerhalb eines Werkes ermöglicht
 Arbeitsplatz (zählt im SAP System zu Stammdaten) • Eine Organisationseinheit, die definiert, wo und wann ein Arbeitsablauf durchgeführt wird • Hat eine gegebene Kapazität • Durchgeführte Aktivitäten werden mit Verrechnungssätzen bewertet, die durch Kostenstellen und Leistungsarten bestimmt werden. • Können Maschinen, Personen, Produktionslinien oder Mitarbeitergruppen sein

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

PP Stammdaten:

Material: Materialstammsatz

Stückliste:
 Liste aller Komponenten, aus denen ein Produkt oder eine Baugruppe besteht
 Komplettrad • Reifen • Schlauch • Felge • Sechskantmutter • Federscheibe • Inbusschraube
 Rahmen  Kettenschaltung  Sitz  Lenker  Pedal  Kette  Bremse  Garantiedokument  Verpackung

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

Stückliste – Positionstypen:

 Positionstypen: • Lagerposition • Nichtlagerposition • Rohmaßposition – Stahlblech • Intramaterial – Phantommaterial – Prozessindustrie • Klassifizierungsposition – Platzhalter • Dokumentposition • Textposition

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

Arbeitsplan:

 Mit Arbeitsplänen wird die Herstellung von Materialien (Produkten) geplant.
 Arbeitspläne werden als Vorlage für Produktionsaufträge und die Terminierung verwendet.
 Arbeitsplänen werden auch als Grundlage für Erzeugniskalkulationen verwendet.
 Serie von aufeinander folgenden Schritten (Vorgängen), die durchgeführt werden müssen, um ein bestimmtes Produkt zu produzieren
 Arbeitspläne enthalten: • Was, wo, wann, wie
 Arbeitsplan – Vorgang 20 • Sitz an Rahmen montieren
 Arbeitsplatz – ASSY1000 • Arbeitsplatz Montage  Zeit • 1 Minute

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

Arbeitsplatz:

 Ein Ort in einem Werk, an dem ein Mehrwert (Vorgänge oder Aktivitäten) erbracht wird • Arbeitsplatz kann folgendes repräsentieren - Personen oder Personengruppen - Maschinen oder Maschinengruppe - Fließband
 Wird genutzt um Kapazitäten zu definieren • Manuell Arbeit • Maschine • Leistungsausbringung • Emissionen
 Kapazitäten werden verwendet bei der • Kapazitätsplanung • Feinplanung • Kalkulation
 Arbeitsplätze erfassen und nutzen die folgenden ressourcen-bezogenen Daten: • Grunddaten - Verantwortliche Person, Ort des Arbeitsplatzes • Terminierungsdaten - Liege- und Transportzeiten, Formelschlüssel • Kalkulationsdaten - Kostenstelle, Leistungsarten • Personaldaten - Personen, Positionen, Qualifikationen • Kapazitätsplanung - Verfügbare Kapazitäten, Formeln, Arbeitszeit • Datenvorschlag - Steuerschlüssel, Vorlagenschlüssel

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

Produktgruppe:

 Gesamtplanung, die Material- und andere Produktgruppen zusammen fasst (Produktfamilien)
 Planung erfolgt – insbesondere bei umfangreichen Materialspektren – auf der Ebene von Aggregaten (Zusammenfassungen)
 Mehrstufige oder einstufige Produktgruppen • Auf letzter Stufe muss immer ein Material stehen

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

PP Prozesse (Standardproduktionsprozess):

•Materialplanung •Produktionsplanung •Produktionsdurchführung
 Produktionsplanung und –steuerung: • Prognose • Absatz- und Produktionsgrobplanung (SOP) • Programmplanung • Leitteileplanung (MPS) • Materialbedarfsplanung (MRP)
 Fertigungsprozess

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

Produktionsplanung und –steuerung:

 Rollen im Unternehmen • Strategische Planung - CEO, COO, CIO, CFO, Controller, Vertriebsleiter • Detaillierte Planung - Produktlinienmanager, Produktionsplaner, Disponent, Kapazitätsplaner • Ausführung - Fließbandarbeiter, Produktionsleiter

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

Prognose:

 Prognosen sind die Grundlage für eine zuverlässige Absatz- und Produktionsgrobplanung
 Genaue Prognosen sind in der verarbeitenden Industrie sehr wichtig
 Über- und Unterbestände in den Lagern bedeuten Verluste.
 Prognosen sind IMMER FALSCH
 Prognosemodelle • Trend • Saison • Trend und Saison • Konstant
 Modellwahl • Automatisch • Manuell

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

Absatz- und Produktionsgrobplanung (SOP):

 Informationen • Vertrieb • Marketing • Produktion • Rechnungswesen • Personalwirtschaft • Beschaffung
 Interne Zusammenarbeit • Gemeinsames Verständnis
 Flexibles Planungs- und Prognosewerkzeug
 Besteht gewöhnlich aus drei Schritten: • Absatzplan • Produktionsplan • Kapazitätsgrobplanung
 Auf aggregierter Ebene in Zeitfenstern geplant

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

Programmplanung:

 Verbindung zwischen strategischer Planung (SOP) und Feinplanung (MPS / MRP)
 Die Ergebnisse der Programmplanung werden als Produktionsprogramm bezeichnet und wird basierend auf unabhängigen Anforderungen generiert – Planprimärbedarfe und Kundenbestandsabgleich

Prognose (Planprimärbedarf) – Absatz (Kundenbestandsabgleich → Programmplanung → MPS/MRP
 Verbindung zwischen strategischer Planung (SOP) und Feinplanung (MPS / MRP)
 Die Ergebnisse der Programmplanung werden als Produktionsprogramm bezeichnet und wird basierend auf unabhängigen Anforderungen generiert – Planprimärbedarfe und Kundenbestandsabgleich

Prognose (Planprimärbedarf) – Absatz (Kundenbestandsabgleich → Programmplanung → MPS/MRP

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

Planungsstrategien:

 Planungsstrategien repräsentieren die Geschäftsabläufe für • Planung der Produktionsmengen • Termine
 Breites Spektrum an Strategien
 Mehrere Arten von Planungsstrategien: • Lagerfertigung → Make-to-Stock (MTS) • Kundeneinzelfertigung → Make-to-Order (MTO) - Angestoßen durch Kundenaufträgen • Konfigurierbare Materialien - Mass Customization • Montageauftrag

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

Planungsstrategie für Lagerfertigung:

 Die Planung erfolgt durch unabhängigen Bedarf.
 Der Vertrieb erfolgt über Lagerfertigungsbestand.
 Strategien • 10 (Nettoplanung) • 11 (Bruttoplanung) • 30 (Losfertigung) • 40 (Planung mit Endmontage)

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

Planungsstrategie für Kundeneinzelfertigung:

 Die Planung erfolgt durch Kundenaufträge
 Der Vertrieb erfolgt über Kundeneinzelfertigung
 Strategien • 20 (Kundeneinzelfertigung) • 50 (Planung ohne Endmontage) • 60 (Planung mit Vorplanungsmaterial)

How well did you know this?

Not at all

Perfectly

Leitteileplanung (MPS):

MPS ermöglicht es einem Unternehmen Planungsmethoden zwischen Materialien zu unterscheiden, die einen starken Einfluss auf den Gewinn haben oder kritischen Ressourcen verwenden oder nicht.

Materialbedarfsplanung (MRP):

 In der plangesteuerten Disposition (MRP) berechnet das System den Nettobedarf unter Berücksichtigung des verfügbaren Lagerbestands und terminiert Zugänge aus Einkauf und Produktion.
 Bei der Materialbedarfsplanung werden alle Ebenen der Stückliste geplant.
 Das Ergebnis des MRP-Laufs ist ein detaillierter Produktions- und/oder Beschaffungsplan.
 Detaillierte Planungsebene • Primäre Funktionen • Lagerbestände überwachen • Materialbedarfe bestimmen - Menge - Termine • Bestellungen und Fertigungsaufträge generieren
 MRP wird verwendet, um die Verfügbarkeit von Materialien, basierend auf den Bedarfen, die durch das MPS oder die Programmplanung generiert wurden, zu sichern. • 5 logische Schritte - Nettobedarfsrechnung - Losgrößenberechnung - Beschaffungsart - Terminierung - Stücklistenauflösung

Direkter vs. indirekter Bedarf:

 Direkter Bedarf – Bedarf von Originalquelle (Primärbedarf)
 Indirekter Bedarf – Quelle des Bedarfes liegt auf einer anderen Ebene (abhängige bzw. Sekundärbedarfe)

Losgrößenberechnung:

 Statisch • Basierend auf festen Werte im Materialstamm
 Periodisch • Aggregiert Nettobedarfe aus mehreren Perioden
 Optimum • Errechnet die optimale Losgröße für einen Zeitraum von mehreren Nettobedarfsrechnungen

Beschaffungsart:

 Fremdbeschaffung • Bestellanforderung • Bestellung • Einteilung
 Interne Beschaffung • Planauftrag (Vorgängerbeleg) • Fertigungsauftrag (Folgebeleg) • Prozessauftrag (Folgebeleg)

Aufträge:

 Planauftrag (Planung) • Definiert einen Bedarf, der bei der Planung für ein Material in der Zukunft notwendig wird (wird entweder in einen Fertigungsauftrag oder eine Bestellung umgewandelt)
 Fertigungsauftrag (Steuerung) • Eine interne Anforderung oder Anweisung ein bestimmtes Produkt zu einem bestimmten Zeitpunkt zu produzieren
 Bestellung (Steuerung) • Eine Anforderung oder Anweisung an einen Lieferanten ein Material oder eine Dienstleistung zu einem bestimmten Zeitpunkt zu liefern

Fertigungsprozess:

: Produktionsvorschlag (Planung/Sonstige) → Kapazitätsplanung → Terminierung und Freigabe → Steuerungsdokumente → Warenausgang → Rückmeldung → Wareneingang → Auftragsabrechnung

Fertigungsauftrag:

 Fertigungsaufträge werden zur Steuerung von Produktionsvorgängen und den damit verbundenen Kosten verwendet. • Fertigungsaufträge definieren Folgendes: - Zu fertigendes Material - Menge - Werk - Rahmenzeiten - Eingesetzte Ressourcen (Arbeitsplätze, Zeiten) – Kosten

Terminierung:

 Berechnet die Produktionstermine und -kapazitätsanforderungen für alle Vorgänge innerhalb eines Auftrags:
• Bestimmt einen Arbeitsplan - Vorgangsspezifische Vorschlags-/Richtzeiten (Zeiten) - Materialverbrauchsstellen (Arbeitsplätze)
• Materialstammdaten - Horizontschlüssel (Pufferzeiten)
• Arbeitsplatz - Formeln - Richtzeiten innerhalb der Vorgänge

Freigabe:

 Zwei Freigabeprozesse: • Kopfebene - Gesamter Auftrag und alle Vorgänge werden zur Verarbeitung freigegeben, dem Auftrag wird der Status FREI (Freigegeben) gegeben • Vorgangsebene - Einzelne Vorgänge innerhalb eines Auftrags werden freigegeben - Auftrag erhält den TEIL (Teilweise freigegeben)-Status. - Erst wenn der letzte Vorgang freigegeben wurde, erhält der Auftrag den FREI-Status • Automatisch vs. Manuell

Verfügbarkeitsprüfung:

 Automatische Überprüfung um festzustellen, ob die Komponenten, Produktionsressourcen oder Kapazitäten für einen Auftrag zur Verfügung stehen • Kann automatisch oder manuell ausgeführt werden • Stellt die Verfügbarkeit für einen gewünschten Termin fest  Erzeugt ein Verfügbarkeitsprotokoll • Zeigt die Ergebnisse der Prüfung an • Fehlteileliste • Reservierungen, die nicht geprüft werden konnten

Terminierung und Freigabe:

 Die Zeit zwischen Planung und Freigabe eines Auftrages wird für interne Prüfungen (je nach Freigabestrategie) und sonstige Vorbereitungen für die Auftragsabwicklung verwendet.  Sobald ein Auftrag freigegeben wurde, ist er bereit zur Ausführung  Ab diesem Zeitpunkt werden • Steuerungsdokumente gedruckt • Warenbewegungen ausgeführt • Rückmeldungen mit dem Auftrag abgeglichen

Steuerungsdokumente:

 Bei der Freigabe des Auftrags werden Steuerungsdokumente gedruckt, z.B.: • Vorgangsbasierte Listen - Lohnschein, Rückmeldeschein • Komponentenbasierte Listen - Materialentnahmeschein, Materialbereitstellungsliste (Verbrauchsliste) • Fertigungshilfsmittel-Listen - Übersicht aller Fertigungshilfsmittel, die verwendet werden und in welchen Vorgängen • Sonstige Listen - Steuerkarte, Objektübersicht

Warenausgang:

 Wenn ein Fertigungsauftrag erstellt wird, dann bezieht er sich auf eine Stückliste, um die erforderlichen Komponenten zu bestimmen, die benötigt werden um das Material zu produzieren.  Es werden Reservierungen für jede der Komponenten angelegt.  Nach Freigabe des Auftrags (oder Vorgangs) können die reservierten Materialien aus dem Bestand entnommen werden • Reservierung wird aktualisiert • Bestand wird aktualisiert • Kosten werden dem Auftrag als tatsächliche Kosten zugeordnet

Rückmeldung:

 Rückmeldungen werden verwendet, um den Verlauf eines Auftrages im Produktionszyklus zu überwachen und zu verfolgen. • Die Bestätigung kann auf Vorgangs- oder Auftragsebene erteilt werden.  Eine korrekte Rückmeldung kurz nach Abschluss eines Vorgangs ist für eine realistische Produktionsplanung und -steuerung unerlässlich.  Daten, die in einer Bestätigung enthalten sein müssen: • Mengen: Output, Ausschuss, Nacharbeit • Kontrolldaten zu Leistungsarten: Rüstzeit, Maschinenzeit • Termine: Rüsten, Fertigung, Abrüsten (Beginn und Ende) • Personaldaten: Person, Anzahl der Mitarbeiter eines Vorgangs • Arbeitsplatz • Warenbewegungen: geplante und ungeplante • Gründe für Abweichungen • Nutzung von Fertigungshilfsmitteln

Wareneingang:

 Empfang der bestätigten Fertigungsmenge aus der Produktion in den Bestand  Auswirkungen des Wareneingangs • Aktualisiert die Bestandsmenge • Aktualisiert den Bestandswert • Speichert Preis für zukünftige Wertänderungen • Aktualisiert Fertigungsauftrag  Drei Dokumente werden erstellt • Materialbeleg • Finanzbeleg • Kostenrechnungsbeleg

Auftragsabrechnung:

 Abrechnung der tatsächlichen Kosten im Auftrag für einen oder mehrere Empfänger • Empfänger können sein: ein Material, eine Kostenstelle, ein Innenauftrag, ein Kundenauftrag, ein Projekt, ein Netzplan, eine Sachanlage  Parameter für die Auftragsabrechnung • Abrechnungsprofil - Spezifiziert Empfänger, Aufteilungsregeln und -verfahren • Abrechnungsstruktur - Bestimmt, wie die Senderkostenarten auf die Empfängerkostenarten zugeordnet werden • Abrechnungsvorschrift - Wird Automatisch bei Erstellung des Auftrags zugewiesen - Die folgenden Parameter werden zur Findung der Vorschrift verwendet: Werden eine oder mehrere Verteilungsregeln zugeordnet, Verteilungsregeln definieren: Kostenempfänger-, Abrechnungsanteil, Abrechnungsart  Abrechnung eines Fertigungsauftrags in den Bestand • Belastungsbuchung auf den Fertigungsauftrag über den Wert des Materials • Differenz zwischen Belastungen und Entlastung wird auf Preisdifferenzkonto gebucht  Kosten • Primärkosten - Materialien - Fremdbearbeitung • Sekundärkosten - Fertigungs-, Material- und Verwaltungsgemeinskosten - Arbeit  Kostenrechnungsberichte • Berechnung und Analyse von Plankosten, Sollkosten und Istkosten des Fertigungsauftrags • Berechnung und Analyse von Abweichungen