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Produktion und Logistik > Theorie > Flashcards

Theorie Flashcards

(68 cards)

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1
Q

Zentralprobleme

A

Bestimmung von Standorten für zentrale Einrichtungen (z.B. Schulen, Feuerwehr, etc.)
Mögliche Zielsetzungen:
-Min/Max: Einer oder mehrere Standort/e sind so zu bestimmen, dass der längste Weg, der zurückgelegt wird, möglichst kurz ist.
-Min Gesamtdistanz zu allen Punkten
-Abdeckung: Erreichbarkeit in bestimmter Zeit

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2
Q

Organisationstypen der Produktion

A

-Werkstattfertigung
-Fließfertigung
-Gruppenfertigung
Sonderform: kontinuierliche Fertigung

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3
Q

Werkstattfertigung Vor- und Nachteile

A

+Hohe Flexibilität
+Hohes Qualitätsniveau

  • Lange Transportwege
  • Große Zwischenlager
  • Keine Vollauslastung der Kapazität
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4
Q

Fließfertigung Vor- und Nachteile

A

+Kurze Transportwege
+Kaum Zwischenlager notwendig
+Übersichtlicher Produktionsprozess

  • Hoher Kapitalbedarf durch Spezialmeschinen
  • Störanfälligkeit
  • Monotone Arbeit
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5
Q

Gruppenfertigung Vor- und Nachteile

A

(Kombination von Werkstatt- und Fließfertigung)

+Ausnutzung von Skaleneffekten bei hoher Individualisierung
+Für verschiedene Stückzahldeminsionen geeignet

-Ineffizienz durch Generalisierung möglich

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6
Q

Bestimmung der Organisationstypen

A

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7
Q

Terminplanung vs. Kapazitätsplanung

A

TP: -Alle Vorgänge können frühestmöglich beginnen
-Verfügbarkeit der notwendigen personellen/materiellen Ressourcen wird nicht geprüft
-keine Betrachtung von Kapazitäten
KP: -Prüfung zu jedem Zeitpunkt und für jede Ressource ob die Kapazitätsnachfrage des verfügbare Angebot überschreitet
-Identifikation von unzulässigen Produktionsabläufen

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8
Q

Möglichkeiten bei der Überschreitung der Kapazitäten

A

Erhöhung des Kapazitätsangebots:
-zeitliche Anpassung (Überstunden,..)
-Quantitative Anpassung (Einsatz von Reserven)
-Intensitätsmäßige Anpassung bei Technologien mit Größeneffekten
Verminderung der Kapazitätsnachfrage:
-Zeitliches Vorziehen oder Hinausschieben
-Auswärtsvergabe von Arbeitsaufträgen
-Verkleinerung von Losgrößen/Aufteilung

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9
Q

Ziele der Layoutplanung

A

Ziel: Minimierung der mittel- bis langfristig anfallenden Summe der standortbezogenen Transport-, Lager- und Produktionskosten.
Subziele: Minimierung von - Transportleistung - Durchlaufet - Zwischenlagerkosten - Störanfälligkeit

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10
Q

Anlässe für eine innerbetriebliche Standortplanung

A
  • Neugestaltung
  • Umstellung
  • Erweiterung
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11
Q

Zusammensetzung von Nachfrageprognosen (4 Komponenten)

A 
Zerlegung in 4 Komponenten:
I - Niveau (Level)
T - Langfristiger Trend
S - Saisonale Schwankungen
I - Unregelmäßige Zufallsschwankungen (irregulär)
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12
Q

Neuronale Netze +/-

A

+Lernfähigkeit
+Toleranz gegenüber fehlenden/fehlerhaften Daten

  • Blackbox -> keine Erklärfunktion
  • Netzkonfiguration aufwändig und oft intransparent
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13
Q

Big Data -> Mögliche Ziele und Kritik

A

Ziele: Verbindung von Produktionssensorik und betriebswirtschaftlicher Ebene, um:
-Qualitätsschwankungen frühzeitig zu erkennen
-Höhere Kapazitätsauslastungen zu ermöglichen
Kritik:
-Mehr Daten heißt nicht bessere Daten
-Daten werden oft aus Kontext gelöst
-vllt. vorübergehender Hype

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14
Q

Ziel der Produktionsprogrammplanung

A

Ermittlung des operativen Produktionsprogramms unter optimalem Einsatz der Verfügbaren Ressourcen

Erfolgsgröße: Deckungsbeitrag

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15
Q

Opportunitätskosten

A

Durch Engpass verhinderte Verbesserung des Erfolgs

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16
Q

Schattenpreis

A

marginale Opportunitätskosten pro Engpasseinheit

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17
Q

Alternativproduktion

A

mehrere knappe Ressourcen konkurrieren

Voraussetzung: produktspezifischer Deckungsbeitrag ist ermittelbar

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18
Q

Kritik statische Kapazitätsplanung

A
  • Produktion in einer Periode entspricht oft nicht dem Absatz
  • Lagerung und Größeneffekte nicht berücksichtigt
  • Keine Glättung der Beschäftigung/ Auslastung
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19
Q

Dynamische Produktionsprogrammplanung -> Aufgaben

A
  • Koordination der erlös- und kostenwirksamen Entscheidungen
  • Abstimmung des Personal-, Ansatz- und Beschaffungsbereichs
  • Berücksichtigung von prognostizierten Veränderungen
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20
Q

Synchronisation von Produktion und Nachfrage

A

Produktionsmenge = Periodennachfragemenge
reaktives Verhalten

Voraussetzung: Produktionskapazität mindestens sp groß wie maximale Nachfrage
keine/kaum Lagerkosten

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21
Q

Emanzipation von Produktion und Nachfrage

A

konstante Produktionsmenge
folglich Auf- und Abbau von Lagerbeständen

Lagerkosten und eventuelle Fehlmengen treten auf

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22
Q

Kritik and ADD- Algorithmus

A

liefert keine Optimallösung für Warehouse- Location Problem (WLP)

keine Berücksichtigung von:

  • Kapazitäten
  • mehrstufigen Transportprozessen
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23
Q

Kriterien bei der Wahl eines Bauplatzes

A
  • Beschaffung der Grundstücke
  • Grundstückkosten
  • Erweiterungsmöglichkeiten
  • Umweltrestriktionen
  • Verkehrswegeanbindung
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24
Q

Kriterien bei der Entscheidung für eine bestimmte Gemeinde

A
  • Infrastrukturanbindung
  • vorhandensein attraktiver Grundstücke/Bauprojekte
  • steuerliche Bedingungen
  • Subventionen
  • Lebensqualität vor Ort
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25
Kriterien für die regionale Eingrenzung innerhalb eines Landes
- Verfügbarkeit und Qualität von Arbeitskräften - Lohnniveau (Personalkosten) - regionale Wirtschaftsförderung - vorhandensein von Zulieferern - Energieversorgung - Transportkosten und -möglichkeiten
26
Kriterien bei der Wahl des Landes oder des Wirtschaftsraumes
- Attraktivität des Wirtschaftsraumes - politische Stabilität - gesetzliche Vorschriften zur lokalen Produktion - Währungsstabilität - vorhandensein von Wettbewerbern - Umwelteinflüsse (z.B. Klima,..)
27
Aufgaben der standortbezogenen Prozessgestaltung
-> Strukturierung der Produktionspotentiale - Segmentierung des gesamten Prozesses in Subsysteme - Layoutplanung auf Makroebene und innerhalb der Subsysteme - Prozessflussanalyse der Subsysteme und des Gesamtprozesses
28
normative Ansätze 1. qualitative Verfahren
- Kennzahelnanalyse - Stärken/Schwächenanalyse (z.B. SWOT-Analyse) - Portfoliotechniken - Scoring-Modelle (z.B. Nutzwertanalyse)
29
normative Ansätze 2. quantitative Verfahren
``` I) Wirtschaftlichkeitsrechnung: -Investitionsrechnung -Kostenvergleichsrechnung -Real-Options-Ansätze II) modellgestützte Planungen -Optimierung: Zentralprobleme StP in Netzen, quadratische Zuordnungsprobleme -Simulation ```
30
Ziel der innerbetrieblichen Standortplanung
- Standortstruktur, die langfristigen Erfolg sichert - Erlangung von Wettbewerbsvorteilen durch günstige Standorte - schlechte Standorte verursachen Wettbewerbsnachteile
31
Motive für Standortplanung
- Zusammenlegung mehrerer Produktionsstandorte - Ausweichen auf Länder mit niedrigerem Kostenniveau - Umgehung von bestehenden Handelsbeschränkungen - Gebäude und technische Einrichtungen sind überholt
32
Teilgebiete der Standortplanung
``` Volkswirtschaftliche S.P.: -Erklärt Ansiedlung von Unternehmen Betriebliche S.P.: -Fragen der Standortwahl für Unternehmen und öffentliche Einrichtungen Innerbetriebliche S.P.: -Maschinen in der Fabrikhalle -Anordnung von Arbeitsplätzen -Planung der räumlichen Anordnung ```
33
Entscheidungsebenen: Top-Level
- Planungsintervall: mehrere Jahre - Typ der Entscheidung: Struktur der Supply Chain, Standortplanung - Auswirkung: betrifft gesamtes Unternehmen - Detailisierungsgrad: stark aggregiert und basierend auf gegebenen Modellen - Verantwortung: obere Managerebene
34
Entscheidungsebenen: Mid-Level
- Planungsintervall: 6-12 Monate - Typ der Entscheidung: taktische Planung - Auswirkung: einen Teil betreffend, z.B. Fabrik - Detailisierungsgrad: aggregiert und als Basis für direkte Anweisungen gedacht - Verantwortung: Supply Chain- oder Logistikabteilung
35
Entscheidungsebenen: Bottomlevel
- Planungsintervall: wenige Wochen - Typ der Entscheidung: Betriebsplanung, z.B. Produktionsmenge der nächsten Woche - Auswirkung: eine Abteilung betreffend - Detailisierungsgrad: sehr detailliert, um direkte Anweisungen abzuleiten - Verantwortung: lokale Planer
36
strategische Planungsaufgaben
``` Horizont: ca. 5 Jahre Gegenstand: -Ziel und Strategiefindung -schaffen und erhalten einer leistungsfähigen Produktion -Aufrechterhaltung der Wettbewerbsfähigkeit exemplarische Planungsaufgaben: -Forschung und Entwicklung -zukünftige Standortplanung ```
37
taktische Planungsaufgaben
Horizont: ca. 1-5 Jahre Gegenstand: -Konkretisierung der Strategie -Entscheidung über zukünftige Leistungsfelder -Entscheidung über zukünftige Produktionsstrategien Planungsaufgabe: -mittelfristiges Produkt- und Produktionsprogramm -Festlegung der Fertigungstiefe -mittelfristige Kapazitätsplanung
38
operative Planungsaufgaben
Horizont: ca. 1 Jahr Gegenstand: -optimaler Einsatz gegebener Produktionssystem -Entscheidung über einzusetzende Produktionsstrategien Planungsaufgabe: -Materialwirtschaft -aktuelle Produktionssteuerung -Aublaufplanung -Planung des kurzfristigen Erzeugnisprogramms
39
Regelkreis des Produktionsmanagement
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40
Ergebnis der Kapazitätsplanung
- Produktionsmengen - Produktionsstättenbezogene Vorgaben für die Produkttypen - >Anpassung der Produktkapazitäten - >Notwendige Lagerkapazitäten - Vorrausschau der erwarteten Transportströme - >Notwendige logische Kapazitäten
41
Erfahrungskurve
Kosten pro hergestellter Produktionseeinheit sinken mit zunehmender Erfahrung/Wiederholung K(y)=a*y^-ß
42
Erlösfunktionen
- keine Preisdifferenzierung möglich oder gewollt - beschreibt den Zusammenhang zwischen absetzbarer Produktmenge y und festgelegtem Preis I gemäß einer Preis-Absatz Funktion
43
Preisdifferenzierung unter Sicherheit
- Kunden mit unterschiedlicher Zahlungsbereitschaft aber ähnlichem Kaufverhalten bei begrenzter Kapazität - Annahme: Nachfrage hängt vom Preis ab - Ziel: Bestimmung von Preisen, die den Deckungsbeitrag maximieren
44
ABC- Analyse
- Einteilung nach Wertkriterien | - Bestimmung eines Mengen- Wert Verhältnis, welches Bedeutung wiederspiegelt
45
Ermittlung des Sekundärbedarfs Verbrauchsgebundene Bedarfsermittlung
-Schätzung des zukünftigen Bedarfs durch Analyse Vergangenheitsbedarfe Vorteil: geringer Aufwand Nachteil: geringe Genauigkeit -> geeignet für geringwertige Komponenten
46
Ermittlung des Sekundärbedarfs Programmorientierte Bedarfsertmittlung
-basiert auf Produktionsprogramm (Primärbedarf) -Sekundärbedarf leitet sich aus Primärbedarf ab Vorteil: hohe Genauigkeit Nachteil: hoher Aufwand -> geeignet für hochwertige Komponenten
47
Bedarfsarten
- Mengen- und terminmäßig spezifizierter Primärbedarf - Sekundärbedarf kann aus Primärbedarf abgeleitet werden - Tertiärbedarf, Bedarf an Hilfs- und Betriebsstoffen, die zur Erzeugung des Primärbedarfs benötigt werden
48
Bruttobedarf
Primärbedarf +Sekundärbedarf +prognostizierter Bedarf +Zusatzbedarf = terminierter Bruttobedarf
49
Nettobedarf
terminierter Bruttobedarf -disponibler Lagerbestand* = terminierter Nettobestand *physischer Lagerbestand +noch ausstehende Bestellungen -reservierter Lagerbestand -Sicherheitsbestand = disponibler Lagerbestand
50
Darstellung von Erzeugnisstrukturen
- Strukturbild - Baukastenstückliste - Strukturstückliste
51
Gantt-Chart
Diagramm zur Kapazitätsplanung in der Netzplantechnik
52
Wie ist die APS- Matrix aufgebaut?
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53
Verfahren für dynamische Losgrößenplanung
Wagner/Within- Verfahren
54
Zero- Inventory- Property
Bei der optimalen Lospolitik werden nur werden nur ganze Periodenbedarfe produziert oder es wird nur produziert, wenn das Lager leer ist
55
ungetaktete Fließfertigung -> welches Verfahren?
Verfahren von Johnson
56
Warum ist die Produktion und Logistik relevant?
Anteil von produzierendem Gewerbe in Deutschland: 30% -> höher als in vielen vergleichbaren Ländern Bsp.: Kraftfahrzeugbau, Maschinenbau, E-Technik
57
mögliche Erweiterungen des Tourenplanungsproblems
- Betrachtung mehrer Depots - Berücksichtigung verschiedener Fahrzeuge (Kapazitäten,..) - dynamische Modelle mit Zeitfenstern - "pick-up-and-delivery" Probleme - Strafkosten für Nichtlieferung
58
Vorgehen Fließbandabstimmung
- Produktionsleistung: Stück/Tag - Darstellung mit Netzplänen - untergrenze Stationenzahl ->Reihenfolgerestriktionen beachten!
59
Annahme der ungetakteten Fließfertigung
-Stationen können unterschiedliche Varianten eines Grundproduktes produzieren -Bearbeitungszeiten unterscheiden sich -Rüstvorgänge vernachlässigbar -Überholen eines Auftrags nicht erlaubt Reihenfolge egal
60
Evolution der betrieblichen Planungssysteme
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61
Prioritätsregeln
FCFS- First Come First Served SPT- Shortest Processing Time EDD- Earliest Due Date
62
Fließfertigung ungetaktet
-Bearbeitung ein Reihenfolge des Eingangs | Freiheitsgrade: Bearbeitungsreihenfolge
63
Fließfertigung getaktet
Verweildauer an Station ist vorgegeben: Taktzeit Freiheitsgrade: -Zuordnung der Arbeitsgänge -Reihenfolge (unterschiedliche Verweildauer)
64
Zielsetzung bei der Ablaufplanung
- minimierung Gesamtbearbeitungszeit - minimierung Gesamtdurchlaufzeit - minimierung Kapitalbindungskosten - minimierung der Terminabweichung
65
Fleißfertigung/Flowshop
- Reihenfolge der Prozesse ist fix - Zuweisung von Prozessen zur Arbeitsstationen - Planung der Auftragsreihenfolge
66
Werkstattfertigung/Jobshop
- freies Arbeiten an Stationen | - Planung der Reihenfolge der Aufträge und der Maschinen
67
ausbringungsbezogene Produktionstypen
Art der Verbundenheit: -Kuppelproduktion, -Alternativproduktion Anzahl der Haguptproduktarten: -Einzelproduktion, -Mehrproduktion Verwandtschaftsgrad: -Sortenproduktion, -Artenproduktion
68
erwünschtheit der Nebenprodukte
- Gute Nebenprodukte - Abprodukte - Beiprodukte

Produktion und Logistik (1 decks)

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