Fertigungstechnik - erledigt Flashcards

Question

Urformen Kunststoffe - Spritzgießen Woraus bestet Spritzgussmaschine Ablauf des Spritzgießens Vorteile

Answer 1

Spritzgusswerkzeug besteht aus Plastifizier und Spritzeinheit und aus 2geteiltem Formwerkzeug mit Öffnungs und Schließeinheit Kunststoffgranulat wird im Plastifizierzylinder verdichtet/plastifiziert Schließzylinder schließt Formwerkzeug und hält es gegen den Spritzdruck geschlossen Kolben drückt die Schnecke nach vorne und spritzt die weiche Kunststoffmasse mit hoher Geschwindigkeit und Druck in den Hohlraum. Erstarrung Öffnungszylinder öffenet Werkzeug sodass Werksteil von Auswerfer/Druckluft ausgeworfen wird. ``` Formgebung in 1 Arbeitsgang (Rohstoff - Fertigteil) keine Nachbearbeitung nötig Automatisierbar hohe Reproduzierbarkeit günstig (in Massenproduktion) ```

Answer 2

Konstiniuerliche Herstellung eines Kunststoffstrangs mit einer Schneckenstangpresse dem Extruder. Aufgesetzte Profildüse (bestimmt Querschnittsprofil) Strang wird mit Luft/Wasser gekühlt und nach dem Erstarren in Stücke geschnitten Profile, Rohre , Stäbe ...

Answer 3

Zur Hestellung von Hohlkörpern wie Flaschen Kanister Tanks Kunststoffschlauch wird in zweigeteiltes Werkzeug geführt Nach dem Schließen bläst Druckluft das Schlauchstück auf und presst es an die Hohlwandform an der es erstarrt. Öffnen , Bauteil wird ausgestossen

Answer 4

Kunststoffmasse wird zu dünnem Schlauch extrudiert und durch Aufblasen zur Folie gereckt. (dicke 10-30µm) Kalandrieren: herstellung dicker folien durch warmes Auswalzen eines frisch extrudierten Flachbandes.

Answer 5

Aufschäumen des flüssigen Kunststoffs mit vielen kleinen Gasbläschen --> chem zersetzung oder verdampfen von treibmittel 2 Wichtige: Polystyrol SChaumstoff Geschäumtes Polyurethan (Blöcke)

Answer 6

zur Herstellung großformatiger Bauteile aus Halbzeugen

Answer 7

Vakuum: Formbare Kunststoffplatte wird durch Unterdruck in den Werkzeughohlraum gezogen Stempel: Zusätzlicher Stempeldruck für dickwandigere Bauteile

Answer 8

Herstellung von Metallpulvern Pressen der Pulver zu Formeteilen Sintern: verfestigen der Formteile ``` Pulverherstellung Formgebung (Pressen) Wärmebehandlung (Sintern) Nachpressen (Kalibrieren) Nachbehandlugnsarten ``` Schmelztechnisch nicht anders herstellbare Werkstoffe (Hartmetalle .. ) Bauteile mit Porösem Gefüge (Filter, Lager) Formteile wenn wirtschaftlich günstiger

Answer 9

Pulvereigenschaften wirken sich auf Verarbeitbarkeit und Eigenschaften der Fertigteile aus Verdüsungsverfahren: für Größen 3-200µm Schmelzen und unter Luft/Dampf/Wasserstrahl zerstäuben Rotationszerstäubung: Sich drehender Stab wird an Stirnseite geschmolzen und die Zentrifugalkraft schleudert die Teilchen nach außen Elektrolyse: An Kathode wird reines Metall abgeschieden das leicht zu Pulver zerfällt Mechanisch in Mühlen

Answer 10

CIP: cold isostatic pressing HIP: hot isostatic pressing (Höhere Festigkeit) Pulver werden in Werkzeugformen gefüllt und bei 4000-8000bar zu Pressling geformt. (gleichmäßig verdichtet) Je höher der Druck umso geringer ist das Porenvolumen. Auch Formung ohne Druck möglich --> Schütt/ Schlickergießverfahren. -->großes Porenvolumen Zusammenhalt der Pulver beruht auf Adhäsion und Verklammerung. Gleitmittelzusätze um Reibung zu mindern (vergaßen später)

Answer 11

Wärmebehandlungsvorgang bei dem die vorher hergestellten Rohlinge durch Diffusion zu einem Gefüge zusammenwachsen. 60-80% der Schmelztemp. Flüssige Phase möglich - Komponente wird flüssig dringt in Porenräume ein, feste Bindung. Sinterprozesse werden unter Schutzgasatmosphäre durchgeführt um unerwünschte Reaktionen (Oxidation) zu vermeiden. Abbrennzone (Bindemittel vergaßt) Sinterzone Kühlzone

Answer 12

Volumsänderung während Sintervorgangs daher wird zur Maßhaltigkeit nachgepresst (höhere Festigkeit , geringere Zähigkeit) Auch warm Möglich wenn dabei noch Formänderung entsteht nennt man dies Sinterschmieden

Answer 13

Infiltrieren: niedrig schmelzende Metall in Porenräume - Druckdicht - höhere Zähigkeit Tränken(Öl Wachs Silikon): Korrossionsschutz, Dichtheit Galvanische Behandlung Dampfbehandlung Wärmebehandlungsarten/Härten nach Aufkohlung

Answer 14

Sinterhartmetalle Verbundwerkstoffe aus Hartstoffen und Bindemittel zb. Wolframkarbide, Titan , Tantalkarbide Hohen Verschleißwiederstand, Zäh, Härte, Warmhärte Schneidwerkstoff für Dreh und Fräßmaschinen Auf Verschleiß beanspruchte Maschinenteile

Answer 15

Aufschluss über die Umformbarkeit von Werkstücken gibt das Spannungsdehnungsdiagramm. Umformen findet im Bereich zwischen Streckgrenze Re und Zugfestigkeit Rm statt. oft Kostengü+nstiger ggü anderen Fertigungsverfahren mech. Eigenschaften werden oft verbessert kein Werkstoffverlust schwierige Formen herstellbar Metalle durch Kristallaufbau gut umformbar Warmumformen Kaltumformen

Answer 16

Arbeitstemperatur oberhalb der Rekristallisationstemperatur große Umformbarkeit geringe Umformkraft nötig geringe Festigkeits und Dehnungsänderung geringe Form/Maßgenauigkeit Verzunderung möglich

Answer 17

Temperatur unterhalb der Rekristallisationstemperatur Gute Maßgenauigkeit keine Verzunderung geringe Umformbarkeit hohe Umformkraft nötig Erhöhung der Festigkeit Dehnung (Kaltverformung)

Answer 18

Plastisches Umformen durch Biegekraft die äußeren Fasern werden gestreckt, die inneren gestaucht Rohre Bleche Drähte Stäbe Biegeradius nicht beliebig wählbar: hängt von Querschnittsform, Werkstoff und Temperatur ab Bleche werden quer zur Walzrichtung gebogen. Bei dicken Profilen erfolgt leichte Querschnittsänderung ``` Gesenkbiegen (Stempel) Rollbiegen Tiefziehen, Hydromech. Tiefziehen Druckziehen Drücken Walzen Gesenkformen ```

Answer 19

Werkstoffzuschnitt wird ohne beabsichtigte Änderung der Dicke zu Hohlkörper geformt. Schmierstoffe um Reibung zu vermeiden Ziehspalt etwas größer als Blechdicke hängt aber von Werkstoff und Dicke ab Ziehverhältnis beschreibt Änderung eines Blechs beim Ziehen - wenn zu groß - mehrere Ziehstufen ß = D/d

Answer 20

Kein Gegenstempel sondern Membran

Answer 21

Für Stäbe Drähte rohre Im kalten Zustand durch verengte Werkzeugöffnung gezogen und dabei auf Form/Maß gebracht. (Zwischenglühen um Zerstörung zu vermeiden)

Answer 22

Umformen eines Blechteils an rotierenden Fremdkörpern zb Gasflaschen, Felgen , Pfannen Günstig, Gute Oberfläche, Genau, leicht

Answer 23

Druckumformen durch Abrollen rotationssymmetrischer Werkzeuge Unterschied durch: Temperatur(warm.kalt) Richtung (längs,schräg,quer) Querschnittsform ``` Duowalzwerk Triowalzwerk Quattrowalzwerk Mehrwalzenwalzwerk Planetenwalzwerk ``` Gegossene Bleche zu Knüppel, Brammen oder Platinen gewalzt (Halbzeuge)

Answer 24

Massenfertigung Schmiedestück wird in einem zweiteiligen Gesenk aus einem Rohteil geschlagen geringer Werkstoffverlust Wiederholgenauigkeit schwierige Formen möglich Kurbelwelle, Schraubschlüssel

Answer 25

Herstellen geometrisch bestimmter Körper durch Formändern und Vermindern des Stoffzusammenhalts. ``` Scherschneiden Zerteilen Spanen Abtragen Zerlegen Reinigen Evakuieren ```

Answer 26

Zerteilen von Werkstücken zwischen 2 an sich aneinander vorbeibewegenden Schneiden. Werkstoff wird gestaucht (wird zur Scherfläche hingezogen) Werkstoff beginnt zu fließen (Pl. änderung) Reist an den Schnittlängen auseinander (Überschreiten der Scherfestigkeit) Schneidspalt muss vorhanden sein zw. Stemple und Schneidplatte (0,5-5% der Blechdicke) Schneidkraft: FS = Schnittfläche x Scherfestigkeit FS = Länge x Dicke x Scherfestigkeit Scherfestigkeit= 0,8xRm bei s>2mm 1xRm bei s 1-2mm 1,1xRm bei s<1mm

Answer 27

Bei großen Stückzahlen oder teurem Material minimale Steg und Randbreite. Also möglichst viele Schnitte und wenig Abfall. Für Aussage den Ausnutzungsgrad berechnen Streifen n= AnzahlxFläche / StreifenlängexBreite Band n= Anzahl je Vorschub x Fläche / Vorschub x Breite ``` Einfache Schnittformen bevorzugen Geschickte Ausnutzung des Materials Große Radien wählen Rundungen meiden Einfache Konturen als Werkstückbegrenzung ansehen Unterschiedliche Anordnungen Mehrreihige Anordnungen ```

Answer 28

Anzahl Reihen : Einreihig - schwerpunkt = 1 Achse Mehrreihig : min. 2 Reihenachsen (parallel oder versetzt) Anzahl ausschnitte je Hub: Einfach: 1Werkstück je hub Mehrfah: min 2 Werkstücke je Hub Anzahl Werkzeugdurchgänge min2: Symmetrisch: Umklappen nach 1 Durchgangn gleicher Streifenanfang Unsymmetrisch: Streifenende = Streifenanfang Vorschubbegrenzung; Abfallbeschränkung, Taktvorschub für Folgewerkzeuge (Toleranzen gewährleisten) ``` Ausführungen: Ausschneidanschlag Abschneidanschlag Anschneid-Stift-Platte-Winkel Pendelanschlag Automatischer vorschub Suchstift ```

Answer 29

Spanen ist ein Trennvorgang bei dem mit Hilfe von Schneiden eines Werkzeuges Werkstoffschichten in Form von Spänen mechanisch abgetrennt werden. spanen mit geometrisch bestimmter Schneide spanen mit geometrisch unbestimmter Schneide Fertigungsgenauigkeit Reproduzierbarkeit der qualität geoemtirsch unbegrenze möglichkeiten Fertigungsflexibilität ``` Automatisierung Stanzeiten Prozess/Fertigungsüberwachung Komplettbearbeitung in 1 Aufspanung Werkzeugnahe Programmiertehcnologie ```

Answer 30

Durch den eindringenden Keil wird der Werkstoff von der Spanfläche gestaucht, getrennt und fließt als Span ab. B_ereich in dem diese pl Verformung abläuft nennt man Spanwurzel. Reissspan: bei spröden werkstoffen, Rauche Oberfläche Scherspan bei zähen werkstoffen Fließspan zähe Werkstoffe bei hoherSchnitt geschwindigkeit

Answer 31

Schneide der Werkzeuge nutzt sich durhc Reibung, Oxidation und Diffusion durch hohe Temperatur ab. Dadurch wird die Schneidgeometrie verändert. ``` Kantenversetzung an der Spanfläche Freiflächenverschleiß Spanflächenverschleiß Schneidkantenverschleiß Kolkverschleiß ```

Answer 32

Bohren ist Spanen mit kreisförmiger Schnittbewegung bei dem die Drehachse des Werkzeugs und die Rotationsachse der Innenfläche ident siind und die vorschubarbeit in Richtung dieser Archse verläuft. Senken: Erzeugung von Senkrecht zur Drehachse liegenden Planflächen Reiben: Aufbohren mit geringer Spanungsdicke zur Herstellung passgenauer Bohrungen mit hoher Oberflächengüte. Verschraubungen Innengewinden Zentrierungen Führung des Werkzeugs zusätzlich durch innenliegenden Zentrierkern (Holzbearbeitung) Bohrkopf auf Rohrschaft für tiefen bis zu 100x Durchmesser . Kühlschmierstoff wird von außen zugeführt, Bohrer zentriert sich selbst in der Bohrung. Anwendung zb Panzerrohre.

Answer 33

Spanen mit Werkzeugen mit geometrisch bestimmter Schneide, bei kreisförmiger Drehund Schneidbewegung und beliebiger quer zur Drehachse liegender Vorschubbewegung. Gleichlauffräßen Gegenlauffräßen ``` Planfräsen Rundfräsen Schraubfräsen Wälzfräsen Profilfräsen Formfräsen ```

Answer 34

Schneidbewegung gleich Vorschubbewegung Fräßspan wird vom breiten ende her abgetrennt, Mattes Aussehen der Oberfläche Schneidkraft drückt Werkstück nach unten gegen Auflage und unterstüzt somit die Einspannkraft. Schneidbewegung entgegen Vorschubbewegung erhöhter Reibverschleiß glatte aber wellige Struktur Werkstück wird nicht gegen Werkzeug gezogen

Answer 35

Extreme Umdrehungsfrequenzen der Spindel Hohe Vorschubgeschwindigkeiten Große schnittgeschwindigkeiten bei dnene die Werkstücke kalt bleiben Top Oberflächengüte - keine Nachbearbeitung nötig Entscheidend ist Spanvolumen / min. dafür ist gutes Verhältnis von Drehzahl zu vorschub nötig. (kostentechnisch) Werkzeug/Formenbau, Luft Raumfahrt, Automobilindustrie, Präzisionsteile ``` extreme Hauptzeitverküzrung Reduzierung der Bearbeitungskräfte Vermeidung der Werkstückserwärmung Qualitätsverbesserung erlaubt empfindliche Werkstückkonturen/Werkzeuge ``` Hohe Stabilität und Steifigkeit Schwingungsfreie, feingewcuhtete Spindelantriebe Geringe zu beschleunigende Massen Absaugeinrichtung

Answer 36

Spanen mit einem mehrzahnigen Werkzeug desssen Schneidezähne hintereinander liegen und jeweils um eine Spanungsdicke gestaffelt sind. Wichtigstes Werkzeug Räumnadel zur herstellung von Innenprofilen

Answer 37

Spanen mit vielschneidigem Werkzeug aus gebundne Schleifkorn mit geometrisch unbestimmten Schneiden. Form - Maß und Oberflächenqualität des Werkstücks zu verbssern Gekörntes Schleifmittel Bindemittel Porenraum (Spanabtransport) ``` Korngröße entspricht der ZUahl der Maschen pro Zoll Sieblänge der Prüfsiebe Grob 4-24 mittel 30-60 fein 70 - 220 sehr fein 230 - 1200 ``` Weiche Schleifwerkzeuge zum Schleifen von harten Werkstücken und für große Berührugnsflächen zwischen Schleifwerkzeug und Werkstück bei geringem Vorschub Harte Schleifwerkzeuge für Weiche Werksoffe und kleiner Berührungsfläche und großem Vorschub. Bestimmt durch Anteil von Schleifmittel Bindemittel Porenraum. 0 dicht 30 sehr porös

Answer 38

Schleifkörner werden durch Bindemittel zusammengehlaten. Bindefestigkeit ermöglciht abbrehcne/heraußbrehcen des Schleifkorns ab Überschreitung einer bestimmten Schneidkraft so dass ein neues schärferes Korn zum einsatz kommt.

Answer 39

Spanen mit geometrisch unbestimmter schneide wobei die vielschneidigen Werkzeuge eine aus zwei Komponentne bestehende Schnittbewegung durchführen sodass die bearbeitete Oberfläche sich überkreuzende Spuren aufweist

Answer 40

ist Spanen mit losem in einer Paste verteiltem Korn bei möglichst ungeordneter Schneidbahn.

Answer 41

chemisch elektrochemisch thermisch mechanisch Einsatz von abtragenden Verfahren ist vor allem dann sinnvoll wenn die mech. Eigenschaften von Hartmetallen hocleg. Stählen und Verbundstoffen eine konventionelle Bearbeitung ausschließen. Chemisches Abtragen durch chem. Reaktion mit dem Wirkmedium Elektrochemisches Abgragen durch Einwirken des el . Stromes Thermisches Abtragen durch Einbringen einer konzentrierten Wärmemenge in die Wirkzone (schmelzen verdampfen) Mech. Abtragen durch Umwandlung de rkinetischen Energie eines beschleunigten Mediums (wasser)

Answer 42

Vorwiegen zur Formgebung planarer Strukturen aus dünne Blechen. bsp. Oberflächenätzen. (Beschriftung , Skalen)

Answer 43

Werkstoff wird unter Einwirken eines Elektrlytes und Strom anoidsch aufgelöst. Werkstück muss elektrisch leitend Sein.

Answer 44

Senkerosion: Formelektrode wird durch Senkung im Werkstück abgebildet. Schneiderosion: Drahtelektrode quer zur Werkstückoberfläche (Schnitt- Stanzwerkzeugherstellung / Profilwerkzeuge) Materialabtrag erfolgt jeweils durch kurzzeitige örtlich getrennte elektrische Funkentladung. Dieser ganze Prozess läuft in einer el. nicht leitenden Flüssigkeit ab.

Answer 45

dünner Wasserstrahl dem meist Strahlmittel wie Quarzsand beigemischt wird. Vorteile: Alle Werkstoffe möglich. keine Temperaturbeinflussung, kein Verzug/Staub/Dampf. Druckempfindliche Werkstoffe möglich, mehrlagiges Schneiden Möglich. Nachteile: Maßgenauigkeit nicht höher als 0,1mm , geringe Geschwindigkeit, hohe Kosten Anwendung: Formteile aus Kunststoff/Faserverbundsstoff, Schneider von Leiterplatten, Stein, Glas, Keramik, Metall

Answer 46

Gebündelte energiereiche Lichstrahlen werden durch Gase/Kristalle oder Diodenlaser erzeugt. Mit linsen auf sehr kleine Oberfläche konzentriert. Hohe Energiedichte. Werkstoff schmilzt/verdampft udn wird durch Gasstrahl weggeblasen. Vroteile: berührungslose Energieübertragung, hohe Schnittgeschwindigkeit (bis zu 100m/min) gute Präzision, hohe Bearbeitungsqualität, keine mech. Kräfte auf Werkstück, geringe Wärmebelstung, Atomatisiert, Flexibel. Nachtiel: Investitionskosten

Answer 47

Formschlüssiges Fügen Werkstücke werden durch ineinanderpassende Formen verbunden Kraftschlüssiges Fügen: durch Reibkräfte/Drehmomente Vorgesapnnt formschlüssiges Fügen: Kraft und Formschlüssig als sicherheit Stoffschlüssiges Fügen: Bindemechanismus ist stoffschluss. Halt durch Kohäsion und Adhäsion Fügen durch Zusammensetzten: Auflegen, Einlegen, Einhängen Fügen durch Füllen: Einbringen von flüssigen gasförmigen pulvrigen oder pastösen Stoffen in Hohl/Porenräume Fügen durhc an/einpressen;: Fügeteile werden elastisch verformt und bleiben durch Reibungskraft erhalten(zb einpressen mit übermaß) Fügen durch Umformen: 2+ teile werden durch erstarrende flüssigkeit gebunden

Answer 48

Vereinigung von Werkstücken unter Anwendung von Wärme oder Kraft mit oder ohne Schweißzusatz. Kann durch Schutzgase Pulver und Pasten erleichtert werden. Energie wird von außen zugeführt, stoffschlüssig und unlösbar. Pressschweißen Schmelzschweisen

Answer 49

Verbindung durhc Molekularkräfte zwischen den sich berührenden ebenen Flächen. Große Kraft zum Aneinanderpressen. Anwendung wenn Erwärmung der Bauteile nicht zulässig ist.

Answer 50

Wärme für Verbindung wird durch mechanische Reibung erzeugt (Schnelle Relativbewegung der Teile9 Schweissen erfolgt nach Abschaltung der Relativbewegung

Answer 51

Reibschweissen mit kleiner Amplitude, aber großer Relativgeschwindigkeit. Reibung bricht Oxidschichten auf Verbindung durch Molekularkräfte und Druck. Feintechnik, Mechatronik, Elektrik Geringe Erwärmung, billig, Teile verschiedener Werkstoffe können verbunden werden, Dicke ist irrelevant

Answer 52

Werkstücke werden an einzelnen Schweisspunkte verbunden. Vorwiegend bei Blechen. Durch 2 Kupferelektroden zusammengedrückt, kurzzeitig fließt hoher STrom, durch Widerstand entsteht hohe Temperatur und es bildet sich linsenförmiger Schweispunkt. Dickenverhältnis höchstens 3:1 (Elektrodne durchmesser) Sollte nur durch statische Kräfte und Abscherung beansprucht werden.

Answer 53

Elektroden sind Kupferplatten, eins der Werkstücke wird mit Buckeln versehen diese ergeben die Schweisspunkte. Sicheres Verschweissen genau an den Buckeln, mehrere Stellen können auf einmal verschweisst werden, glatte Schweissstellen, Automatisierbar, schnell , keine vorbereitung

Answer 54

durch örtlich begrenzten Schmelzfluss mit Schweisszusatz verbunden freie Gestaltung, einfach, leicht(gewicht), hochfest, dicht Gefügeänderung, verzug, nicht für alle Metalle geeignet

Answer 55

Teile werden durch eine Brenngassauerstoffflamme zum Schmelzen gebracht (O aus luft) >3mm: Flamme ist auf Naht gerichtet, schweisstab wird mit kreisenden Bewegungen abgeschmolzen. Dickere Teile durch hohe Wärmekonzentration(langsame abkühlung) <3mm: Flamme in Schweissrichtung, Schmelzbad liegt nicht in größter Temperaturzone, schweisstab wird unter dem flammenkegel mit tupfenden bewegungen in schmelzbad geschmolzen

Answer 56

Wärmequelle ist der Lichtbogen der zwischen Elektrode und Werkstück gezündet wird. Durch hohe Temp schmelzen die KLanten der Fügeteile und die Stabelektrode.

Answer 57

Untergruppe des Lichtbogenschweissens. Elektrode lichtbogen und Schmelzbad sind gegen Einflüsse der Atmosphäre durch Shcutzgas abgeschirmt. Drahtelektrode wird endlos zugeführt. Automatisiert möglich

Answer 58

Plasmastrahl dient als Wärmequelle -(wird durch Lichtbogen/zugeführtesGas erzeugt) Zuführung eines Plasmagases für aufrechterhaltung des Lichtbogens nötig. Zusatzwerkstoff über externes Drahtgerät. Plasmastrahl trifft auf Schweisstelle,. Schutzgasmantel stabilisiert Strahl und Schützt schmelzbad vor luft. Dicke Bleche können ohne Nahtfuge geschweisst werden da 5000-30000°. Besondere Sicherheitsvorkehrunge nötig(Laut) Mikroteile durch schmale Schweißnaht möglich

Answer 59

thermisches Verfahren zum stoffschlüssigen fügen mit hilfe eines Zusatzmetalls. Schwesstemperatur < Schmelztemp. des Werkstoffs. ``` Verschiedene Werkstoffe mögl. Nichtmetall. Werkstoff. möglich geringe Termperatur Geringer Verzug mehrerer lötstellen gleichzeitig ``` korrossionsgefhar durch potentialunterschied lot - werkstoff festigkeitsminderung durhc flussmitteleinschlüsse möglcih verzunderung bei zu hoher Temperatur Lot dringt in Gefüge des Werkstoffs, löst einen Teil und bildet eine Legierung -->Diffusion

Answer 60

Lötbenetzung. Hängt von der Grenzflächenspannung y zw. lot und Grundwerkstoff und atmosphäre ab. bester winkel = 0° brauchbar bis 30° gute legierugnsbildung löstelle metallisch rein Werkstück und Lot genügend erwärmt zieht lot in den lötspalt durch kappilarwirkung (0.05-0,2mm)

Answer 61

Weichlöten unter 450 festigkeit bis 50mpa Hartlöten 450-900 festigkeit bis 500mpa Hochtemperaturlöten über 900 festigkeit bis 1100mpa

Answer 62

Erwärmte Metalle verbinden sich rasch mit Sauerstoff und bilden Oxidschicht, diese verhindert das benetzten durch lot. Flussmittel zum lösen der oxidschicht und zur verhinderung weiterer oxidation. Nach dem löten müssen die reste des flussmittels von der lötstelle entfernt werden sonst korrosion. 3 Gruppen A flüssig B fest C paste

Answer 63

Dann richtig wenn kappilar druck lot in den spalt zieht und diffusions stattfindet Weichlöten - Überlappverindunge wegen geringer Festigkeit Hartlöten - kleinere Fugenflächen möglich

Answer 64

Verbinden von Werkstücke mit Hilfe eines Zusatzwerkstoffes (Kleber) mit oder ohne Anwendung von Druck oder Wärme unter ausnutzung der Adhäsion. Haftung abhängig von Adhäsion und Kohäsion (sollen etwas gl. groß sien.) Adhäsion . oberlfächenhaftung des Klebstoffs am Werkstück(Kraft zwischen den Kontaktflächen) Kohäsion. Festigkeit innerhalb des Klebstoffs (Kraft zwischen den Molekülen) Kennzeichen für zu erwartenden Adhasion ist das _Benetzugnsvermögen. Ma0 ist der Randwinkle alpha . je kleiner umso besser

Answer 65

``` Gleichmäßige Spannungsverteilung Gefügeschonend Wenig gewicht el isolierend schwingungsdämpfend gas/flüssigkeitsdicht kein einfluss auf mag. eigenschaften automatisierbar verbindung verschiedener Werkstoffe ```

Answer 66

``` große fläche nötig geringe dauerfestigkeit geringe wärmefestigkeit lange komplizierte aushärtung Keine Kontrollverfahren Temperaturbegrenzt Klebstoffe oft Gefahrenstoffe ```

Answer 67

Festklebstoffe (Ein und Zweikomponentenkleber) Kontaktklebstoffe Haftklebstoffe (_bänder folien .. )

Answer 68

Teil soll möglichst nur auf Schb und Druck belastet Werden.

Answer 69

Viele Produkte erhalten nach der Fertigung eine dem Einsatzzweck entsprechende Oberflächenbehandlung. Diese Erhöht Lebensdauer und Attraktivität. Beim Beschichten wird eine Meist dünne, festhaftende Schicht aus Lack Kunststoff metall email oder keramik aufgebracht.

Answer 70

Emmaillieren Lackieren Schmelztauchen Elektrostatisches Lackieren.

Answer 71

Beschichtugnswerkstoff wird durch Tuach oder PSirzten auf die Oberfläche aufgebracht. Nach dem Trocknen wird der Werkteil gebrannt bei 700-900 °. Anwendung: Korrosionsbeständige Shcihten Hitzebeständige Shcihcten Dekorative Schichten

Answer 72

Beschichtungswerkstoff wird mit Pinsel Walze oder durch Spritzen aufgebracht.

Answer 73

Hauptsächlich Feuerverzinken . Teile werden in 450° heisse Zinkschmelze getaucht. Stahlbau, Bleche

Answer 74

Teilche bewegen sich duirch el. Feld von Spritzpistole auf substratoberfläche. el Ladung fliest am Substrat (geerdet) wieder ab

Answer 75

thermisches Spritzen Pulverbeschichten Elektrostatisches Pulverbeschichten

Answer 76

Verfahren bei dnene Spritzzusätze innerhalb oder außerhalb von Spritzgeräten aufgeschhmolze werden und auf die oberfläche geschleudert werden.

Answer 77

Als korrosionsshcut oder dekorative Wirbelsintern: Beschichtne von Bauteilen mit Kunststoffen. Pulver wird in einem behälter aufgewirbelt. In die Pulverwolke werden die über die schmelztemperatur der Pulverteile erwärmten Werkstücke getaucht. bei kontakt mit der Oberlfäche schmelzen die PUlverteilchen und das Werkstück wird so mit einer Gleichmäßigen schicht überzogen. (300-500µm) dekorativ, gleitschichten, korrosionsschutz

Answer 78

Vorwiegend pulver aus duroplastischen _Harzen. Wie el.st. lakickeren , und Pulverteilchen haften lose an der Oberfläche, und werden anschließend in öfen abgeschmolzen. Zur oberflächenbehandlung von Großgeräten

Answer 79

PVD Beschichten . Physical Vapor deposition | Verdampfunge eines in festem Zustand vorliegenden Werkstoffes mit anschließender Kondensation auf dem Werkstück.

Answer 80

Hauptsächlich Wärmebahndlung: Eigenschaftsverbesserung von Stählen eisen oder gusswerkstoffen . Besonders Härte Festigkeit und Bearbeitbarkeit lassen sich verbesser. Ursache ist die Veränderung des Werkstoffgefüges. Dazu wird das Werkstück bewussten Temperatur-Zeit folgen unterworfen . und zusätzliche ch./mech. Behandlung. Thermische Behandlung Thermochemische Behandlung Themomechanische Behandlung

Answer 81

``` Spannungsarmglühen GKZglühen Weichglühen Rekristallisationsglühen Normalglühen Härten ```

Answer 82

Einsatzhärten: Randschicht aufkohlen und härten

Answer 83

Erwärmen und Plastisches Umformen

Answer 84

Ausgleichen und abbauen von Eigenspannungen ohne Gefügeveränderung. Glühtemperatur liegt bei 550 - 650 °C, die Glühdauer beträgt 1 bis 10 Stunden. Langsames erwärmen und langsames abkühlen. Schmiede und Gussteile vor spandender Bearbeitung Enbehandlung geschweister Konstruktionen

Answer 85

Durch Weichglühen wandeln sich der Streifenzementit und ein Teil des Korngrenzenzementits in kleine Zementitkügelchen um. Erwärmen auf 700° halten bis 10h langsames abkühlen. Verbesserung der Festigkeit und bearbeitbarkeit beim Kaltumformen und Spanen. Werkzeugstähle vor spanen

Answer 86

Durch Kaltverformung wird das Kristallgitter gequetscht, und das Material versprödet. Zwischen 450 - 700°C beginnen neue Kristalle aus den intakten Keimen zu wachsen. Das Glühen dauert 1-2 Stunden, langsames Abkühlen. Zwischenglühen bei Biegen, Drücken, (Tief)Ziehen, Walzen, usw. --> Kaltverfestigung rückgängig gemacht

Answer 87

Normalglühen ist ein kurzzeitiges(20min) Glühen knapp über der G-S-K-Linie. Bei der dabei auftretenden Kornneubildung entsteht ein feines, gleichmässiges Gefüge.(Optimale Kombi aus Zähigkeit/Festigkeit. Legierte und unlegierte Sthäle <1% C, Guss schmiedeteile, Gewalzte Halbzeuge und kaltumgeformte Teile.

Answer 88

Erwärmen und Halten auf entsprechender Härtetemperatur (Austenitbildung) mit nachfolgendem schnellem Abschrecken (Martensitbildung). Stähle 0,25-0,8% C. Danach Anlassen um Versprödung zu mindern.

Answer 89

Durch Anlassen werden Sprödigkeit und innere Spannungen von gehärtetem Stahl auf Kosten der Härte abgebaut. Niedrig legierter Stahl 200-350 Hoch legierter Stahl 500-700 Wichtg= BetriebsT < AnlassT des Bauteils

Answer 90

Unterstützt den Entwicklungsprozess eines Produktes um an oder mit diesen Erpobungen eine Bewertung des Desgins sowie einer Einordnung mit anderen Komponenten durchzuführen. Damit können Entscheidungen für eine schnelle Serienproduktion/Einführugn erfolgen. Grundlage: Kontur eines Teils wird schichtweise durch Aufeinanderfolge von Volumselementen aufgebaut. Aus 2d wird 3d. Modellbildugn aus CAD Datei.

Answer 91

Spezielle flüssige Kunstoffe werden durch Einwirken von Laserstrahlung in Schichten von 0,1 - 0,3 mm vernetzt und damit fest polymerisiert. Anschließendes Aushärten in UV Anlage

Answer 92

Pulverauftrag erfolgt Schichtweise mit Auftragwalze (0,1-0,2mm) Dünne Pulverschicht mit Laser aufgeschmolzen bzw miteinander verschmolzen. Übershcüssiges Pulver stützt und wird später abgetragen. (Für entwicklungs und funktionsmuster)

Answer 93

Modell entsteht durch Fügen (Kleben) aufeinanderfolgender Schichten. Konturieren dieser Schichten mit Laser /Schneidwerkzeug. Meist Papier und thermisch aktivierbarer Kunststoff. für massive teile zb Abformmodelle

Answer 94

Schmelzbare Werkstoffe (Wachs, Kunststoff) werden durch beheizbare Düse als Schicht aufgetragen Schneller Aufbau von Modellen Niedrige genauigkeit

Answer 95

Material ist Pulverförmiger Werkstoff auf Stärke Gips oder Verbundbaiss. der auf Bauebene Aufgetragen wird. Pulver wird nicht geschmolzen sonder hier wird zustäzlich ein Bindemittel injiziert. ca 25mm aufbau in 1 h Teile können direkt danach überprüft, infiltriert, bearbeitet (Anstreichen , schleifen) werden. Konzeptmodelle Funktionsbauteile Prototypendesignkontrolle Gussformen für LOW Temp Modelle

Fertigungstechnik - erledigt Flashcards

(119 cards)