Hele spørsmålskatalogen sammensatt fiksa Flashcards

Question

Hva er stål?

Answer 1

Stål er en jern - karbon legering med en karbonprosent opp til 2,1%

Answer 2

Krystallstruktur: Kubisk flatesentrert FCC (austenitt), kubisk romsentrert BCC (ferritt), tetragonal flatesentrert FCT (martensitt). Faser i stål: Ferritt (alfa og beta), austenitt (gamma-jern) og cementitt.

Answer 3

Austenitt har kubisk flatesentrert struktur FCC. Karbonatomene er fordelt mellom jernatomene i oktaederposisjoner, som gir best plass. Denne strukturen er mer formbar og gjør det lettere for fremmedatomer å trenge inn i gitterstrukturen enn for eksempel kubisk romsentrert struktur.

Answer 4

Når austenitt bråkjøles i vann eller olje endres krystallstrukturen til martensitt, en tetragonal flatesentrert FCT variant, der karbonatomene ligger mellom jernatomene og tvinger dem fra hverandre. Denne metallstrukturen begrenser mulige slipp-plan og hardheten øker. Det oppstår en tilstand av tvang i gitteret som blokkerer dislokasjoner. Hardhet, flytegrense og strekkfasthet øker. Martensitten er derfor meget hard, men også sprø. En meget hard og sprø struktur, kan oppfattes som ferritt overmettet på karbon, kan holde opptil 1,4% C. Pga sin høye sprøhet så har martensitt begrenset bruk. Det skjer en volumforandring når austenitt omformes til martensitt (ca. 4%), dette resulterer i indre spenninger som kan føre til sprekker.

Answer 5

For å gjøre materialet mer duktilt etter herding anløpes det (dvs glødes). For stål: varmes opp til 250-650 gradC slik at cementitt utfelles i martensitt. Dette minker spenninger i gitterstrukturen; hardhet minker, duktillitet øker. Anløpingsfargen er fargen materialet får som resultat av ett oksidsjikt som dannes på overflaten, erfarne fagfolk kan bruke den som indikator for temperatur og holdetid.

Answer 6

Normalisering, varmebehandling av stål som utføres for å oppnå en normal finkornet struktur i stål som er blitt grovkornet gjennom tilvirkningsprosessen (støping, sveising, valsing til høy sluttemperatur), eller som er blitt sprøtt ved kaldbearbeiding. Normalisering består i en omkrystallisasjon ved omvandling til austenitt under opphetningsperioden. Den foregår ved temperaturer 20–50 °C over omvandlingstemperaturen, med påfølgende avkjøling i stille luft.

Answer 7

(1) Kaldbearbeiding: materialet formes i kald tilstand (kaldvalsing), krystallene blir deformert. (2) Herding ved legering: hardhet og styrke øker ved å legere inn Mg, Mn, Cu eller Si. (3) Utfellingsherding/partikkelstyrking: 4 trinn - 1) Oppvarming 2) Innherding, homogenisering ved en temperatur der legeringselementene danner blandkrystaller 3) Bråkjøling. 4) Utherding, dvs lagring over en lengre tidsperiode, enten varm (varmutherding) eller ved romtemperatur (kaldutherding). Utherding er spesielt relevant ved sveising av aluminium da vi kan med herdbare aluminiumslegeringer få tilbake noe om ikke all styrke i varmepåvirket sone, i motsetning til ikke-herdbare legeringer som mister egenskapene sine ved varmepåvirkning.

Answer 8

Superlegeringer er nikkel-, jern– og kobolt-baserte legeringer, tilpasset langtidsservice ved høye temperaturer over 540 °C. Pga av sin hardhet vanskelige å forme eller maskinere. Støping og til dels smiing går fint. Fremstilling av superlegeringer er krevende fordi egenskapene er bundet til kompliserte spesifikke strukturer som innebærer at utgangs materialet må være veldig rent og at prosessen fra utstøping til varmebehandling er nøykatig utført.

Answer 9

Tæring på materialer ved kjemiske og/eller elektrokjemiske reaksjoner med omgivelsene. Begrepet brukes særlig i forbindelse med metaller. Rust er et velkjent eksempel på korrosjon. Ved våt korrosjon så katalyseres prosessen av veske med okysgen oppløst i vesken. Prosessen foregår i to steg, først ved oksidasjon (anodisk reaksjon) og deretter ved reduksjon (katodisk reaksjon). Galvnisk korrosjon er ett resultat av forskjellig potensial i spenningsrekken og vi får en anode/katode reaksjon. Dette kan for eksempel skje ved sammenføyning av to ulike materialer uten tilstrekkelig isolasjon mellom.

Answer 10

Korrosjon hvor anodereaksjonen (dvs. selve korrosjonen eller oksydasjon) og katodereaksjonen (typisk oksygenreduksjon) skjer på ulike steder. Er ofte den farligste formen for korrosjon i metallkonstruksjoner, og forekommer når ulike metalldeler av en konstruksjon får ulik elektrokjemisk spenning. Oksen Anton er Redd Katta (Oksidasjon - Anode, Reduksjon - Katode)

Answer 11

Galvanisk korrosjon. Jevn korrosjon. Groptæring (pitting). Spaltekorrosjon (crevice corrosion). Interkrystallinsk korrosjon (intergranular corrosion). Spenningskorrosjon (stress- corrosion cracking). Errosjonskorrosjon. Selektiv korrosjon.
se: F2 LB21

Answer 12

Titan, Kopper, Stål, Aluminium, Magnesium (http://www.ssina.com/images/corrosion/galvanic-series.gif)
se: F2 LB22

Answer 13

" Målet er å hindre at grunnmaterialet kommer i kontakt og dermed reagerer med oksygen og vann eller andre stoff som er i omgivelsen. Forskjellige typer belegg er: Cladding, malings- og lakksystemer, fosfatisering, galvanisering (Nikkel, Cadmium, Sink), varmforsinking (hot dipping), metallisering (""thermal spraying"", gassflamme eller lysbue), keramisk belegg, anodisering, porselen belegg, organiske belegg.
se: F2 LB26 "

Answer 14

Sink påføres ved å dyppe gjenstander i smeltet sink. (Hot dipping) Varmforsinking er en effektiv og rask måte å korrosjonsbeskytte stål på. Varmforsinking foregår i faste anlegg med store bad. Stålet blir forbehandlet og dyppes deretter i flytende sink. Etter nedkjøling kan stålet umiddelbart tas i bruk. I motsetning til maling og el-forsinkning, der belegget blir liggende utenpå stålet, vil sink og jern reagere med hverandre og danne en jern-/sinklegering ved varmforsinking. Dette medfører at overflaten blir mer motstandsdyktig mot mekanisk slitasje og mot skader i belegget. Det er viktig at stålet er syre behandlet før varmforsinkningen tar sted. Bolter og skruer er ofte behandlet med denne prosessen, det er da viktig å ikke slå hull på eller bryte overflatebelegget. Noen bilkarosseri blir også varmforsinket.

Answer 15

Malingssystemet kan f.eks. bestå av en grunning (primer), et mellomstrøk og et toppstrøk. Hvert av disse er spesielt komponert m.h.t. bindemiddel og pigmenter og målet er å hindre korrosjon.

Answer 16

(a) volum blir mindre, (b) volum blir større
Eq. 2.45

Answer 17

Galvanisering (Nikkel, Cadmium, Sink), varmforsinking, metallisering (gassflamme eller lysbue), cladding

Answer 18

Da atomenes plassering har stor påvirkning på materialets egenskaper og oppførsel, så vil en forståelse av dette gi oss mulighet til å forutse og kontrollere egenskapene til materialer etter vårt behov.

Answer 19

Metallet som skal beskyttes fungerer som katode i en strømkrets der spenningen oftest oppstår ved kontakt med en påmontert såkalt offeranode som består av et uedlere metall og går langsomt i oppløsning ved levering av strøm.
se: F2 LB22

Answer 20

Trykkprøve (compression) krever mer krefter enn strekkprøven (tension) pga tverrsnittet på prøvestaven øker når den trykkes sammen i motsetning til det minkende tverrsnittet på strekkprøvestaven, og vi krever da altså større krefter for å oppnå samme spenning. Ved kompresjonstesten er det også friksjon mellom pressen og testobjektet. Prøveemnet i en kompresjonstest har også som regel større tverrsnitt enn den som er brukt i strekkprøving.

Answer 21

As shown in fig. 1.14, strength and hardness are reduced, ductility is increased, and residual stresses are relieved. Rekrystallisasjon øker duktiliteten og formbarheten til metall tilbake mot sin opprinnelige verdi og fjerner spenninger i materialet. En ny kornstruktur dannes. Ta for eksempel en metall stang som bøyes. I bøye området blir det plastisk deformasjon forbundet med kaldherding. Ved riktig oppvarming får vi kimdannelse og kornvekst på bekostning av de deformerte kornene og vi kan gjenvinne egenskapene metallet hadde før bøying tok sted.
se: fig. 1.14

Answer 22

" Siden den økte temperaturen kommer av deformasjon av materialet (ca. 90% av energi blir varme) så vil temperaturen være størst ved bruddet (eller der vi får ""necking"") der det har skjedd størst deformasjon. "

Answer 23

" Den som er varmbearbeidet har dårligere dimensjonell nøyaktighet, dårligere overflate pga oksidlag som lages ved høye temperaturer. Det er forskjellig styrke, den som er kaldbearbeidet vil være arbeidsherdet i større grad (vil også være sprøere). Kornstørrelsen siden den som er varmbearbeidet har rekrystallisert seg (og kanskje undergått kornvekst), kun den varmbearbeidede kan få ""appelsinhud"". Den kaldbearbeidede delen vil ha restspenninger og anisotropisk oppførsel. "

Answer 24

The strength increases as more enttanglements of dislocations take place with grain boundaries and with each oher. Metals with larger grains have less grain-boundary area per unit volume, hence they are not able to generate as many entanglements at grain boundaries, thus the strength will be lower. Dette er fordi styrken øker ved låsing av dislokasjonene. Ett metall med grov kornstørrelse har ikke så mange dislokasjoner og vil derfor ikke oppnå samme hardhet.
Eq. 1.1

Answer 25

En mikrohardhets test ville passet godt her siden aluminiumsfolie er veldig tynn. Knoop testen passer fint til slike pga sine små belastninger (25g-5kg) og avtrykk. Vickers kan også brukes. Tynnere materialer krever mindre inntrykk. Utfordringen er å teste selve prøveobjektet istedenfor å teste underlaget.

Answer 26

" Kaldbearbeiding: Store muligheter til å styrke materialet (med tap av duktilitet), anisotropisk oppførsel (forskjellige egenskaper for eksempel mellom vertikal og horisontal retning). Varmbearbeiding: Mulighet til større deformasjon da material blir mer duktilt og rekrystalliserer seg ved høye temperaturer, kan minke/ fjerne effekt av arbeidsherding, generelt dårligere geometrisk nøyaktighet og overflatebeskaffenhet enn ved kaldbearbeiding. ""Warm working"" ligger i temperatur mellom varm- og kaldbearbeiding og blir et kompromiss mellom de to metodene. "

Answer 27

Type avtrykk, last, hvordan avtrykket måles, hardhet til delen som testes, størrelse på delen, tjukkelse på delen, størrelse på prøvestykket i forhold til testutstyr.

Answer 28

Hvis testobjektet ikke er flatt, men har en bue på seg så vil avtrykket være elliptisk. Det kan være lokale områder i materialet som er hardere enn resten som gir et uregelmessig avtrykk. Ballen som blir brukt i Brinelltesten kan ha dårlig geometri. Det kan være restspenninger i materialet. Materialet kan ha en definert retning - Anisotropi - for eksempel fra en produksjonsprosess.

Answer 29

Creep is the permanent elongation of a material under a static load for a period of time. (kan forekomme ved romtemp. for termoplast,gummi,bly eller høye temp for metaller/legeringer). Stress relaxation is the decrease of stress from external loading over a period of time. Creep ex: gasturbine blades, jet engines, rocket motors. Stress relaxation ex: rivets, bolts, guy wires (bardun)

Answer 30

" Hardhet varierer og dette må man ta hensyn til med testen. Velger å tolke ""a very large object"" som en del som er for stor til å testes på labben - dvs vi kjører hardhetsprøve ved å slå prøvelegeme (kule/pyramide osv.) på en standardisert måte in i prøveobjektet. (For eksempel ved å la et lodd falle fra en gitt høyde). Dette gir oss da en ""stanbdardisert"" noenlunde konstant kraft når vi kjører testen på flere områder på delen og på flere objektet over tid. "

Answer 31

" (1) Høy styrke, høy seighet, høy elastisitetsmodus... (2) God absorbsjon, mulighet til å ""puste"", elastisk, ugiftig, elastisk men sterk i membranretningen... (3) Slitestyrke, dempende, isolerende, hydrofobisk... (4) Styrke, korrosjonsbestandig, ugiftig, høy elastisitetsmodus, (nedbrytbar)... (5) Styrke, god seighet, lite sensitiv for støtbelastninger, temperaturbestandig, slitestyrke... (6) Korrosjonsbestandig, slitestyrke... (7) Styrke, slitestyrke, temperaturbestandig, korrosjonsbestandighet... (8) Høy duktilitet, lav flytespenning... "

Answer 32

" ""Gamle"" er dem som forekommer i naturen enten i ""ren"" form (gull, sølv), eller i ""naturlige"" blandinger (tre, stein, bronse, messing, jern) eller som oppstår ""naturlig"" ved tilførsel av ild (porselen, glass). ""Moderne"" er dem som krever mer komplekse fremstillingsprosesser og mer kunnskap (""syntetiske"" oljer, glassfiber, plastmaterialer, epoxy, superlegeringer, høylegerte stål, Nano-materialler).
T 1.2
"

Answer 33

1 Kopper, 2 Nikkel, 3 Jern, 4 Sink, 5 Titan, 6 Aluminium, 7 Magnesium
T 3.2

Answer 34

1 Titanlegeringer, 2 Nikkelleg., 3 Konstruksjonsstål, 4 Kopperleg., 5 Aluminiumsleg. 6 Magnesiumleg. 7 Sinkleg. (flytegrensene kan overlappe hverandre, avhengig av hvilke legeringer som er valgt).
T 2.2

Answer 35

Aluminium, Magnesium, Titan

Answer 36

Tettheten til stål er ca tre ganger så stor som tettheten til aluminium. Aluminium (2700 kg/m^3) mot stål (7000-9000 kg/m^3).
T 3.1

Answer 37

I en identisk konstruksjon under belastning vil den elastiske deformasjonen (forlengelse, nedbøyning osv) blir 3 ganger så stor ved bruk av aluminium i forhold til bruk av stål.

Answer 38

Stor styrke i forhold til vekt; god formbarhet; enkelt å bearbeide; god ledeevne (termisk og elektrisk); god beskyttelse mot korrosjon, ugiftig, utseende, ikke magnetisk, osv.

Answer 39

God ledeevne og god formbarhet.

Answer 40

Messing (brass) er en kobber-sink legering med en sink prosent på ca. 15-45% (Kan også inneholde andre legeringselementer)

Answer 41

Messing (bronze) er en kobber-tinn legering med en tinn prosent på ca. 6-10%. (Kan også inneholde andre legeringselementer)

Answer 42

Automatmessing består vanligvis av ca. 60% kobber, 38% sink og 2% bly. Egner seg spesielt godt i automatdreiebenker. Gir korte spon og lave skjærkrefter.
T 6.6

Answer 43

Enda lavere tetthet en aluminium, men bare en tredjedel av den maksimale flytegrensen, må legeres med andre metaller for å få tilstrekkelig styrke. Lett å støpe, farlig å bearbeide pga selvantenning.

Answer 44

Er lett å bearbeide i forhold til skjærkrefter siden det er bløtt. Er farlig å bearbeide pga selvantenning (og at det ikke kan slukes med vann) og brenner med høy temperatur. Det er derfor forbundet med stor risiko ved bearbeiding. Vil også lett bøye seg ved for eksempel lengre deler i en dreiebenk.

Answer 45

Veldig stor styrke både absolut men spesiellt i forhold til sin egenvekt. Motstand mot korrosjon i rom- og høye temperaturer. Veldig godt forhold mellom styrke og vekt. Høyere massetetthet enn aluminium. Veldig godt legerings element. Dyrt. God overflate. (4570 kg/m3, 1668C)

Answer 46

Når vi trenger et sterkt (dobbelt så sterk som Al) og lett materiale (4,5 g/cm^3) som har et stabilt oksidlag (hindrer korrosjon) og er biokompatibelt (kan brukes i kroppen). Titan er også egnet når vi trenger gode egenskaper også ved høye driftstemperaturer
T 6.10

Answer 47

Sink og kopper danner messing; viktig legeringselement. I ren form brukes Sink til å verne metaller mot korrosjon ved varmforsinking, galvanisering eller som en offeranode.

Answer 48

Polymerer er syntetiske eller naturlige forbindelser som består av kjedeformede molekyler bygd opp av repeterende strukturelle enheter (monomerenheter, merer) dannet av mindre molekyler (monomerer). Polymeren holdes sammen av kovalente bindinger som repeteres gjennom hele strukturen. Eksempler på syntetiske polymerer er polyetylen, polyvinylklorid og polyamid, på naturlige polymerer cellulose, proteiner og kautsjuk.

Answer 49

Termoplast (trådformede kjedemolekyler) og herdeplast (trådformede kjedemolekyler som er bundet sammen i kontaktpunktene)

Answer 50

Gummi er et polymer med meget lav e-modul og høye bruddtøyninger. Gummi har en permanent nettverksstruktur av trådformede kjedemolekyler som er bundet sammen i kontaktpunktene og har derfor de fleste egenskapene som en herdeplast men uten å være hard og stiv. Kan ikke materialresirkuleres. Lav smeltetemperatur, har hysteresetap som gir god vibrasjonsdemping.

Answer 51

Kan smeltes, sveises, løses helt i løsemiddel, svelle (trekke til seg vann); har varierende stivhet; mykner ved oppvarming; råvaren blir framstilt ved polymerisasjon; rester og spon kan som regel nyttiggjøres, mulighet til å orientere molekylene ved forming, svakere enn herdeplast, spesielt utsatt for kryping, kan bli ansitropisk ved forming.

Answer 52

Kan ikke smeltes, sveises, løses i løsemiddel; kan svelle, men i liten grad; er som regel hard og stiv, også ved oppvarming; er ikke plastisk formbart etter herding; polymerisasjon i form eller verktøy; rester og spon kan ikke nyttiggjøres. Kan ikke materialresirkuleres.

Answer 53

Materialer sammensatt av to eller flere forskjellige materialer, slik at komposittmaterialet får bedre egenskaper (f.eks. styrke, slitasjemotstand, stivhet, seighet m.m.) enn grunnmaterialene har hver for seg.. Glassfiber forsterket plast er ett eksempel på en kompositt. God styrke og fiber strukturen gjør det vanskelig å bryte av da sprekker ikke vokser naturlig. Mange anvendelsesområder, spesielt hvor vekt er viktig.

Answer 54

Armert betong med stålstenger og sement/sand; glassfiberarmert plast; treverk; trefiberplater; karbonfiber;

Answer 55

Dem vokser bare på utsiden, dvs at dem strekker seg ikke. Overgangen fra stikling til tre er nettopp når den slutter å strekke seg.

Answer 56

Styrken til aluminium i forhold til stål er et problem, om bilen ikke er skikkelig konstruert så kan det påvirke kollisjonssikkerheten. Det kan tenkes at det er mer miljøvennlig med aluminium da bensinforbruk blir mindre med en lettere bil, men stål er mye lettere å utvinne i forhold til aluminium som krever mye energi. Men så er aluminium også lettere å gjenvinne enn stål feks. Lavt smeltepunkt kan være skummelt ved feks brann.

Answer 57

(a) Wolfram (tungsten). (b) superledere (eks. legering av lantan, strontium, kobber og oksygen) eller sølv. (c) sølv. (d) duranickel 301. (e) platinum eller superlegeringer.
T 3.1

Answer 58

0,5-2,5mm; Løvtre; Poppel, Bjørk
se: F5 LB10

Answer 59

Større homogenitet og dermed større styrke fordi svake partier blir kappet ut; (Skjøtene i limtre er faktisk sterkere enn selve treverket), Større retthet (deler blir satt sammen for å motvirker hverandres formforandringer pga. krymping. Store komponenter kan produseres uavhengig av stokkstørrelse; Bedre brannmotstand pga. større tetthet og tilsatt lim; Bedre økonomi pga. høyere materialutnyttelse.
se: F5 LB34

Answer 60

2-5 mm; Bartre; Gran
se: F5 LB9

Answer 61

Kappsagblad luter litt bakover (0 til 5°), kløvsagblad luter fremover (15 til 25°)
se: F5 LB12

Answer 62

Balsa – 50kg/kbm til Grenadill – 1400kg/kbm
se: F5 LB16

Answer 63

Edelgran; Furu; Lerk; Bjørk; Bøk;
se: F5 LB15

Answer 64

Fuktighet har stor innvirkning, for eksempel bøyestryrken halveres fra 5% til 25% fuktighet.
se: F5 LB24

Answer 65

Trevirket krymper forskjellig i tangentiell (8%), radiell (4%) og aksiell (0,3%) retning. Forskjellen i tangentiell og radiell retning fører til spenninger i rundstokken som kan føre til oppsprekking. Videre fører det til kuving og andre formfeil som oppstår når treverk som er tilskåret i fersk tilstand tørker.
se: F5 LB26

Answer 66

Reaksjonsved dannes for å støtte treet mens det vokser. Det er tettere og hardere en vanlig ved pga tjukkere cellevegg. Den har også dårligere styrkeegenskaper.

se: F5 LB30

Answer 67

Kulene lages i silikon-nitrid, Si3N4. Si3N4 er et gunstig keramiske stoff som utvider seg veldig lite under oppvarming, takler vibrasjoner godt, og har generelt bedre rulleegenskaper. Kuler av Si3N4 er både hardere og lettere enn vanlige stålkuler. Har også veldig gode isolerende egenskaper, noen som er gunstig ved bruk i elmotorer, der akselen må isoleres.

Answer 68

En kokille er en gjenbrukbar støpeform (Permanent Mold). Ved støping av metaller er den laget av stål, bronse, varmefaste metaller eller grafitt. At formen er laget av metall medfører at varmeoverføringen mellom smelte og form er mye større, og smelten vil størkne på en annen måte enn ved feks sandstøping. (1) Blokker og emner - Den kan på undersiden være lukket ved støping av blokker eller åpen ved kontinuerlige støpeprosesser hvor godset størkner i ytterflaten før den forlater formen. (2) Ferdigvarer - formen består ofte av minst to deler hvor risere, luftehull osv er maskinert in i formen. Bruk av kjerner og trekk er også mulig. Bruk av slipp-middel (grafitt feks) øker levetiden. Brukes for mindre komplekse deler, krever etterarbeid. F6 LB16 (s.278)

Answer 69

De største risikoene i forbindelse med støping av bly kommer av de helsefarlige egenskapene til bly. Ved støping lages det skadelige avgasser, og inntak av for mye bly kan gi blyforgiftning. Bly er også skadelig for miljøet, ikke bare for mennesker og dyr. Dette kommer i tillegg til alle farene som generelt er forbundet med handtering av flytende metall (forbrenning, eksplosion, gas og røykdannelse osv.)

Answer 70

La luft og avgassene slippe ut av hulrommet i forma

Answer 71

300-350 °C - (1) Over 350 °C kan smelten renne ut i luftkanaler og kan skade støpeform. Grad av overoppheting (temperatur over smeltepunkt) øker fluiditeten. Høye temperaturer gir ekstra slitasje på form og utstyr. (2) Under 300 °C er det fare for at smelten ikke når ut til alle detaljer før den størkner. Viskositeten øker når temperaturen synker (mer tykkflytende). En kan bruke en tynn trepinne, for eksempel en fyrstikk uten hode som indikator. Når den kort dyppes i smelte og ikke blir svart i overflaten med det samme er vi under 300 °C, brenner den opp med det samme er vi over 350 °C.

Answer 72

En beholder til smelting av metaller, (men også andre stoffer.)

Answer 73

(1) Lag en modell som man ønsker å støpe i metall, og splittes deretter i to. (2) Bruk en ramme hvor den ene halvdelen av modellen legges i bunn, og fyll sand med et bindemiddel over til rammen er fylt og komprimer sanden (3) Snu formen slik at vi ser modellen. Legg på den andre halvdelen av modellen og en ny ramme på topp. Før det fylles videre opp med sand, så legges det et rør inn til modellen for tilførsel av smelt. (4) Nå har vi en kasse fylt med sand fra begge sider med en modell i midten med tilførselskanal. Hvis man har f.eks. en modell av tre, så må det tas ut. Om man har brukt skum som materiale, vil modellen smelte når det fylles inn flytende metall (kun en gangs bruk) (5) Når modellen tas ut må man gå over å se at man har god tilførsel for smelten inn i formen. Eventuelt påføres luftekanaler for å få fylt ytterpunkter som kan være vanskelig å nå (6) Nå settes formen sammen igjen og formen er klar til å støpe i (7) Metall varmes og smeltes til rett temperatur i forhold til valg av materiale, og helles i formen (8) Sandformen ødelegges for å få ut den støpte modellen (9) Må påberegnes litt bearbeiding for å få av tilførselskanalen og eventuelt støpeskjegg.
Se fig. 11.3

Answer 74

(1) Konstruksjon for støping (unngå store volumforskjeller, unngå skarpe overganger og kanter osv) (2) Form og model (krymping ved størkning, slipvinkel, delelinjer, stige-, lufte- og flytekanaler, sandbrekk, forskyving av formen, skjegg osv.) (3) Prosess (temperaturkontroll, forvarming, utlufting, fluiditet, bruk av chills osv.)
F6 LB46

Answer 75

Det reagerer med oksygen i lufta og danner oksid som felles ut og samler seg sammen med urenheter på toppen av smelten som slagg. For å forhindre oksidasjon kan man dryppe tilsetninger (som olje) som er lettere en selve smeltematerialet for å danne en hinne mellom smeltematerialet og luften. Også dekkgas brukes, altså å smelte i beskytet atmosfære. Flux kan også brukes, det finnes mange typer blandt annet til å lage et beskyttende lag på smelten. (slagg på engelsk er dross/ slag)

Answer 76

Så snart smelten forlater digelen vil den kjøles ned. Den avgir varme til luft, transportkanaler, formen og kjernen. Viskositeten øker når temperaturen synker (mer tykkflytende) og smelten har vanskelig til å flyte in i alle formdetaljene. Når temperaturen lokalt nærmer seg smeltetemperaturen begynner størkningsprosessen og kristallisasjonen som vil hindre og stoppe flyten of formfyllingen. Høy temperatur øker: avgassing, fare for legeringsforandringer, fluiditet og fare for skjeggdannelse, belastningen på form, kjerner og utstyr, HMS farer, energiforbruket osv. Temperaturen må altså balanseres og må blir en kompromiss.

Answer 77

Fordi grunnstoff/materialer har ulik massetetthet og vil kunne skilles i smeltebadet. Det er viktig med en jevn legering for at det ferdigstilte materialet skal ha lik egenskaper over hele området. Ved forskjellig massetetthet og utilstrekkelig røring i smelten vil det tyngste materialet legge seg i bunnen.

Answer 78

Fibrene produseres ved en meget spesiell støpeprosess - melt spinning. Flytende steinmasse blir under høy trykk blåst på en raskt roterende kald trommel. Dråpen slenges fra trommelen og strøkner momentant.
Fig 11.29

Answer 79

1.) En kan finne mange forskjellige merker i produktet som stammer fra formverktøyet: Delelinjer for formverktøyet, delelinjer mellom moduler i formverktøyet, innsprøytningshullet, utluftingsdyser, utkastingspinner, sidetrekk, osv. 2.) Forskjellige koder som viser produsent, brukt materialle, dato osv. 3.) Detaljer som øker styrken og produserbarhet som ribber, forsterkninger, slipvinkel på flater, filmhengsler, osv. 4.) Merker fra strøkningsprosessen som innsøk ved knutepunkter, flater som slår seg, porer og andre ufullstendige formfyllinger, osv.

Answer 80

Prøv å oppnå jevn veggtykkelse siden plast krymper mer en metaller ved strøkning vil ujevne veggtykkelser føre til innsynkninger og hulrom. Er det nødvendig med stor veggtykkelse pga styrke og stivhet så bruk heller ribber. Det er viktig med store slippvinkler for å minske kontakt flaten når delen trekkes ut av formen. Bruk mest mulig avrundede hjørner for å sikre god formfylling og for å lette uttak av ferdige produkter.

Answer 81

Extrusion, Injection molding, Blow molding, Transfermolding, Structural foam molding, Rotational molding, Compression molding, Injection molding, Transfer molding, Casting. Første steg er fremstilling av en smelte. Dette blir veldig ofte gjort i en ekstruder. Plastikk granulat smeltes i ett sylindrisk rør med en konisk ”skrue” i midten. En kombinasjon av friksjon, trykk og oppvarming blander og smelter granulatet. Andre steg er formgiving hvor det finnes veldig mange forskjellige prosesser. (1) Sprøytestøping hvor spissen av ekstruderskruen brukes til å sprøyte den smeltede plasten inn i et formverktøy av metall med et hullrom som en negativform. Etter strøkning blir delen dyttet ut av ejektor pinner. Spalten mellom disse pinnene og formen etterlater ofte synlige merker på delen. Viktig å huske på slippvinkler, delelinjer, luftekanaler og lignende. (2) Rotasjonsstøping, smeltet plast fylles i en negativform som roterer. Utnytter tyngdekaft eller sentrifugalkraft til å bringe smelte mot verktøyet hvor det størkner. Brukes til å lage for eksempel rør, store blåser, store beholder osv. hvor innvendig form og veggtykkelse er mindre viktig. (3) Ekstrudering, smelte presses gjennom et hull i et verktøy hvor det størkner mot verktøyet. Brukes til å lage stenger med et mangfold av 2-D geometrier. Dette gir stor frihet innenfor 2D. Prosessen er veldig lik ektrudering av aluminium. Men ekstrudering av plast er en støpeprosess, mens ekstrudering av aluminium er en formingprosess. (4) Blow molding brukes til å fremstill tynne folier og duk. Plasten ektruderes gjennom en tynn ringformet spalte for å lage et tynnvegget rør som det så blåses opp for å øke diameter og redusere veggtykkelsen. (osv. osv.)
T 19.1

Answer 82

* Blander sammen granulatene med evt fargestoffer/andre tilsetningsmidler
* Skaper størst andel av smeltevarmen som trenges i prosessen vha friksjon og skjærkrefter (ekstern oppvarming av løpet brukes også) * Skruens utforming i seg selv sørger for jevn temperatur gjennom smelten
* Stempelfunksjonen presser smelta inn gjennom dysen
* Bygge opp trykk

Answer 83

Først sprøytestøpes det en vedlig liten flaske som hovedsakelig består av den gjengete tuten. Dette emne innholder riktig mengde plast i forhold til sluttresultatet, dermed er hoveddeln av produksjonen unnagjort (blanding, porsjonering, hovedgeometri av gjenger osv) samtidig som transportvolumet er forsatt veldig liten. I andre produksjonstrinn varmes plasten opp igjen og blåses opp mot en form til ferdig volum og geometri i en blowmolding-prosess som er mindre kompleks. Dette gjøres ofte på tappestedet for å redusere transport og lagervolum.
Fig 19.14

Answer 84

Rotasjonsstøping (rotational molding). En hul form fylles med et passende volum av plastpasta eller plastpulver, formen lukkes og roteres langsomt samtidig som den varmes opp fra utsiden. Et skall av plast dannes dermed på innsiden av formen. Etter avkjøling/størkning kan formen åpnes og produktet tas ut. Rotasjonsstøping brukes bl.a. ved fremstilling av mindre båter, store tanker og beholdere i polyetylen, og av hule gjenstander som fendere og bøyer i mykgjort PVC.

Answer 85

1) Barrer, utstøping, ingots 2) Emner, halvfabrikata, semifinished billet, bloom or slab 3) Ferdigvarer
F5 LB40/1/8

Answer 86

Ensidig støpeform, dvs form på undersiden og oversiden dannes av smeltets overflate. Ensisidge mynter, kjølesskapfigur, Ovnsplater, IFA drops, sjokoladeplater osv.
F5 LB49

Answer 87

Tinn 232°C; Aluminium 658°C; Gull 1063°C; Kopper 1083°C; Støpejern 1130 - 1200°C; Stål 1450 - 1500°C
T 3.1

Answer 88

I sandstøping så lages det en form av sand som er laget for engangsbruk, den lages av en permanent model av produktet. I voksutsmeltstøping ødelegges både modellen av voks (som smeltes ut) og formen av for eksempel leire. Kokillestøping har en permanent form som ikke ødelegges under prosessen.

Answer 89

Krymping på 1 til 2% hovedsakelig pga. faseovergangen fra flytende til fast
T 10.1

Answer 90

En kjerne er det som skaper hullrom i det ferdige produktet. Materialet dem lages av må kunne motstå det flytende metallet og må kunne la seg fjerne etter størkningen. Dem kan lages for engangsbruk av for eksempel sand som er limet sammen og som kan lett gå i oppløsning etter at smelten er størknet (ved komplekse geometrier), eller dem kan være av varig metall eller keramikk når geometrien tillater at dem kan trekkes ut av det ferdige produktet.

Answer 91

" Innesluttede hulrom (lunker eller porer) pga krympingen, luftbobler eller gasdannelse; Ufullstendig formfylling pga. smelten størkner før den fyller ut hele formen, luftlommer ved gårlig utlufting, dårlig flyteevne på grunn av for lav temperatur i smelte; Formen og /eller kjernen skades pga for store temperaturer, oppdriftskrefter eller strømninger (errosjon); Formen lekker, for eksempel gjennom delelinjer i formen som gir sjekkdannelse. Støpegodset kan slå seg og sprekker pga store forskjeller i materialansamlinger; osv. Innsenkninger eller søkke når materialet størkner og avkjøler ujvent. Bruk av riser kan motvikre dette ved å sørge for at smelte kan fortsette å fylle formen også etter at størkningen og dermed krympingen i ""skallet"" har begynnt. osv. osv. "

Answer 92

" Under ""skin on casting"" så lar vi smelten strøkne en viss tid, som da størkner som et lag (skin) i formen med smelte inni. Smelten tømmes så ut etter en bestemt tid og vi sitter kun igjen med laget som hadde størknet. Utnytter at smelten størkner mot formen først.
Fig. 10.11 "

Answer 93

" Porer oppstår ved at luft og gass blir innesluttet i støpen. Lunker oppstår når støpevolumet krymper pga avkjøling og faseovergang uten at flytende material kan renne etter. Utforming av formen med mater, stiger, ""chills"" osv for å sikre at størkning ikke stenger for etterfylling. Opptimalisering av støpetemperatur og forvarming av formen. "

Answer 94

Desto større termisk ledningsevne formen har, desto raskere kjøles smelten som fører til dårligere flyt og en raskere størkning.

Answer 95

Flakgrafitt-støpejern: Flak med grafitt skaper spenningstopper i strukturen. Hardt og sprøtt. Virker vibrasjonsdempende. Modulært - støpejern / Kulegraffitjern / Seigjern: Duktilt pga grafitt kuler.

Answer 96

" Kort ""freezing range"" betyr at vi har et kort temperaturintervall mellom liquidus og solidus i en legering, det kan nevnes at et rent metall har en ""freezing range"" som går mot 0. En kort ""freezing range"" medfører høyere flyt egenskaper i smelten (invers proporsjonal). Den bestemmer også hvilken måte smelten størkner på, om den er dendrittisk eller som en planfront.
Eq. 10.1 "

Answer 97

There are disadvantages to pouring metal slowly. Besides the additional time needed for mold filling, the liquid metal may solidify or partially solidify while still in the gating system or before sompletely filling the mold, resulting in an incomplete or partial casting. This can have extremely detrimental effects in a tree of parts, as in investment casting.

Answer 98

" Porer har stor betydning for duktiliteten til støpet. Porene kan også ødelegge overflaten som bidrar til å gjøre den svakere spesielt med tanke på trykkbeholdere (den er ikke tett lengre). Styrken går ned siden material er ""fjernet"", og de fungerer som et startsted for sprekkdannelse, elektrisk- og termisk konduktivitet går også ned. "

Answer 99

Referring to T 10.1 on p. 249, we note that, during solidification, gray iron (støpejern) undergoes an expansion of 2.5%. Although this fact may suggest that hot tearing cannot occur, consideration must also be given to significant contraction of the spokes during cooling. Since the hottearing tendency will be reduced as the strength increases, it would thus be advisable to chill the spokes to develop this strength.

Answer 100

Both (1) and (3) would result in a situation contrary to a riser’s purpose. That is, if a riser solidifies first, it cannot feed the mold cavity. However, concerning (2), an open riser has some advantages over closed risers. Recognizing that open risers have the danger of solidifying first, they must be sized properly for proper function. But if the riser is correctly sized so that it remains a reservoir of molten metal to accommodate part shrinkage during solidification, an open riser helps exhaust gases from the mold during pouring, and can thereby eliminate some associated defects. A so-called blind riser that is not open to the atmosphere may cause pockets of air to be trapped, or increased dissolution of air into the metal, leading to defects in the cast part. For these reasons, the size and placement of risers is one of the most difficult challenges in designing molds.

Answer 101

Be kept open to atmospheric pressure to help exhaust gases from the mold during pouring
Have a shape and volume suitable to feed the mold cavity during solidification

Answer 102

Evidence of which type of porosity is present, i.e., gas or shrinkage, can be gained by studying the location and shape of the cavity. If the porosity is near the mold surface, core surface, or chaplet surface, it is most likely to be gas porosity. However, if the porosity occurs in an area considered to be a hot spot in the casting, it is most likely to be shrinkage porosity. Furthermore, gas porosity has smooth surfaces (much like the holes in Swiss cheese) and is often, though not always, generally spherical in shape. Shrinkage porosity has a more textured and jagged surface, and is generally irregular in shape.
Fig. 10.14

Answer 103

Hot tearing is a result of tensile stresses that develop upon contraction during solidification in molds and cores if they are not sufficiently collapsible and/or do not allow movement under the resulting pressure during shrinkage.

Answer 104

Siden chillsene som er innvendige vil være av samme material og at de ofte smelter sammen med smelten så er ikke det noen stor bekymring, men om det ikke blir god nok binding mellom chillen og smelten kan dette være et problem. Det er viktig at disse chillsene er helt rene da de ikke skal ta med seg forurensinger i støpet. Med innvendige chills så bør de lager av samme materiale (eller et som er kompatibel) som smelten, mens utvendige kan lages av samme material, jern, kobber eller grafitt.

Answer 105

" Dendrittisk struktur er størknet metall, men den vokser på en sånn måte at den kan gi ""hulrom"" for smelten å dra gjennom. Hvordan dendritten vokser er avhengig av materialet (se figur) og det er derfor ikke sikkert at hulrommene blir tilstrekkelige gode. Selv om de kan la smelte gå gjennom så vil det gi motstand mot flyt av materialet sammenlignet om det ikke hadde vært dendritt-struktur der. Dendrittisk struktur i en smelt kalles også ""mushy zone"".
Fig. 10.5 "

Answer 106

There are several aspects. answers depending on the interpretation of the problem by the student. Students may approach this as processes that are application driven, material driven, or economics driven. For example, while investment casting is more expensive than sand casting, closer dimensional tolerances and better surface finish are possible. Thus, for certain parts such as barrels for handguns, investment casting is preferable. Consider also the differences between the hotand cold-chamber permanent- mold casting operations.
T 11.1

Answer 107

" Siden innvendige risere vil holde på varmen bedre enn utvendige så trenger de ikke å være like store (Chovorinovs's regel).
Eq. 10.7
"

Answer 108

Preheating the mold in permanent-mold casting is advisable in order to reduce the chilling effect of the metal mold which could lead to low metal fluidity and the problems that accompany this condition. Also, the molds are heated to reduce thermal damage which may result from repeated contact with the molten metal. Considering casting removal, the casting should be allowed to cool in the mold until there is no danger of distortion or developing defects during shakeout. While this may be a very short period of time for small castings, large castings may require an hour or more.

Answer 109

Termisk ledningsevne til formen og smelten, ytre oppvarming/ avkjøling, varme på smelten. Altså det som påvirker hvor fort smelten størkner og avkjøler. Sandformen leder varmen dårlig. Dette er en fordel fordi det gir en sakte og jevn avkjøling som resulterer i mindre materialspenninger. Samtidig er det ugunstig hvis slike spenninger ønskelig og i forhold til produksjonshastighet

Answer 110

Because the metal die acts as a heat sink for the molten metal, the metal chills rapidly, developing a fine-grain hard skin with higher strength. As a result, the strength-to- weight ratio of diecast parts increases with decreasing wall thickness.

Answer 111

Hvilke områder av formen hvor det vil være kritisk å få slitasje, størrelse og form av støpet, nøyaktigheten som kreves, antall former som skal lages og støpeprosessen. Maskineringsegenskaper da formen blir maskinert. Må være slitesterk og korrosjonsbestandig.

Answer 112

The surface detail of the casting depends on the quality of the pattern surface. In investment casting, for example, the pattern is made of wax or a thermoplastic poured or injected into a metal die with good surface finish. Consequently, surface detail of the casting is very good and can be controlled. Furthermore, the coating on the pattern (which then becomes the mold) consists of very fine silica, thus contributing to the fine surface detail of the cast product.

Answer 113

" Når et metall størkner så har den tendens til å krympe (noen ganger også utvide seg) som gjør at støpet ikke har samme form. Også formen kan få noe forandret form, for eksempel ""skin-dried"" former. Smelten størkner også ikke alltid helt etter formen pga overflatespenninger
T 10.1 "

Answer 114

The squeeze-casting process consists of a combination of casting and forging. The pressure applied to the molten metal by the punch, or upper die, keeps the entrapped gases in solution, and thus porosity is generally not found in these products. Also, the rapid heat transfer results in a fine microstructure with good mechanical properties. Due to the applied pressure and the type of die used, i.e., metal, good dimensional accuracy and surface finish are typically found in squeeze-cast parts.

Answer 115

Støpejern har lavere smeltetemperatur enn stål og gir større krav til form, oppvarmigsmetode og teknikker ved støpeprosessen. Stål oksiderer i større grad enn støpejern.

Answer 116

The effectiveness will depend on the location of the region to be chilled in the mold. If a region needs to be chilled (say, for example, to directionally solidify a casting), an external chill can be as effective as an internal chill. Often, however, chilling is required at some depth beneath the surface of a casting to be effective. For this condition an internal chill would be more effective
Fig. 10.14

Answer 117

One method of improving the surface finish of castings is to use what is known as a facing sand, such as Zircon. This is a sand having better properties (such as permeability and surface finish) than bulk sand, but is generally more expensive. Thus, facing sand is used as a first layer against the pattern, with the rest of the mold being made of less expensive (silica) sand.

Answer 118

Siden formen er laget av metaller med høy termisk ledningsevne så betyr det at smelten størkner fort langs formen. Dette medfører at hvis delen blir for tynn så vil ikke smelten rekke å trekke ut i hele formen før den størkner. At viskositeten forandrer seg med temperaturen medfører også at vi må bruke høyere trykk for å presse smelten skikkelig ut i formen.

Answer 119

Permanent-mold castings generally possess better surface finish, closer tolerances, more uniform mechanical properties, and more sound thin-walled sections than sand castings. However, sand castings generally can have more intricate shapes, larger overall size, and lower in cost (depending upon the alloy) than permanent-mold castings
T 11.2

Answer 120

Press-støping, eller hvert fall en prosess innen kokille støping (permanent-mold casting). Når vi snakker om et veldig stort antall produserte komponenter for å forsvare inveteringene i formen og utstyret. En må også ta hensyn til hvilke geometriske begrensinger hver prosess har og hvilke egenskaper de har, men siden ikke noe er sagt om dette er det heller ikke tatt stilling til.
F6 LB27

Answer 121

Shrinkage allowances on patterns are corrections for the shrinkage that occurs upon solidification of the casting and its subsequent contraction while cooling to room temperature. The allowance will therefore depend on the amount of contraction an alloy undergoes.

Answer 122

Ved sandstøping så ødelegges formen under prosessen, og vi trenger ikke å ta hensyn til at vi skal kunne fjerne formen uten å skade den. Men modellen må kunne fjernes under produksjon av formen. Formen er mer sårbar en et ferdig produkt, derfor må slippvinkelen for modellen være større en slippvinkel for formen kokillestøping. Ved kokillestøping så skal formen brukes om og om igjen, derfor må formen tilrettelegges for at støpet skal slippe formen enkelt. Dette oppnås bland annet med avtrappinger/ slippvinkler som forhindrer at støpet sitter fast.

Answer 123

The eutectic point corresponds to a composition of an alloy that has a lowest melting temperature for that alloy system. The low melting temperature associated with a eutectic point can, for example, help in controlling thermal damage to parts during joining, as is done in soldering (lodding).
Fig. 4.15

Answer 124

" Hardhet er den fysiske hardheten som materialet har (motstand mot inntrykk og skraping), mens herdbarhet er materialets evne til å la seg herde gjennom termiske prosesser. Den angis i mm, dvs hvor ""dypt"" herdinger går inn i materialet. "

Answer 125

The morphology of grains in an as-cast structure may not be desirable for commercial applications. Thus, heat treatments, such as quenching and tempering (among others), are carried out to optimize the grain structure of castings. In this manner, the mechanical properties can be controlled and enhanced.

Answer 126

" I ""through hardening"" så herdes hoveddelen av materialet, mens i ""case hardening"" så herdes kun overflaten, dette er ofte fordelaktig i deler som må være slitesterke (kontaktflater herdes) uten å bli for sprø (resten av materialet forholder seg duktilt). Med ""case hardening"" så har vi mulighet til å kombinere hardheten og slitestyrken til det herdede og det fortsatt duktile på lokale områder etter som vi selv vil. ""Through hardening"" er også mer utsatt for sprekker enn ""case hardening"". "

Answer 127

The main drawbacks to having a riser too large are: the material in the riser is eventually scrapped and has to be recycled; the riser has to be cut off, and a larger riser will cost more to machine; an excessively large riser slows solidification; the riser may interfere with solidifi- cation elsewhere in the casting; the extra metal may cause buoyancy forces sufficient to separate the mold halves, unless they are properly weighted or clamped. The drawbacks to having too small a riser are mainly associated with defects in the casting, either due to insufficient feeding of liquid to compensate for solidification shrinkage, or shrinkage pores because the solidification front is not uniform.
Fig. 10.8

Answer 128

I sandstøping så lønner det seg å ha bokstaver som er innfelt i materialet, dette er siden det er enklest å skjære ut bokstavene i modellen som formen lages etter. I kokillestøping er det enklere med utvendige bokstaver siden de maskineres i kokillen.

Answer 129

Thermal contraction in the liquid phase from superheat temperature to solidification temperature, Solidification shrinkage and Thermal contraction in the solid phase from the solidification temperature to room temperature.

Answer 130

" Siden presisjonsstøping krever mye arbeid og materiale å gjøre, så kan flere former settes på et ""tre"" som gjør at man kan støpe flere deler samtidig og da øke produktiviteten.
Fig. 11.4 "

Answer 131

" Profilen vil falle på alle tre med laveste temperatur på utsiden mot formen. Største temperaturgradient er ved ""continuous casting"" som sjokk-kjøles på utsiden siden det ikke er noe form som kan sikre formstabilitet, så kommer ""centrifugal casting"" som har en kokille laget av metall som leder varmen godt, til slutt kommer ""sand casting"" siden sanden leder varmen dårlig. "

Answer 132

If the pouring temperature is much higher than that of the mold temperature, there is less danger that the metal will solidify in the mold, and it is likely that even intricate molds can be fully filled. This situation makes runners, gates, wells, etc., easier to design because their cross sections are less critical for complete mold filling. The main drawback is that there is an increased likelihood of shrinkage pores, cold shuts, and other defects associated with shrinkage. Also there is an increased likelihood of entrained air since the viscosity of the metal will be lower at the higher pouring temperature. If the pouring temperature is close to the melting temperature, there will be less likelihood of shrinkage porosity and entrained air. However, there is the danger of the molten metal solidifying in a runner before the mold cavity is completely filled; this may be overcome with higher injection pressures, but clearly has a cost implication.

Answer 133

Heating the mold in investment casting is advisable in order to reduce the chilling effect of the mold, which otherwise could lead to low metal fluidity and the problems that accompany this condition. Molds are usually preheated to some extent. However, excessive heating will compromise the strength of the mold, resulting in erosion and associated defects.

Answer 134

" (Chaplet er ""støtter"" til en kjerne i et støp) Ja, disse kan brukes som chills siden de er laget av samme eller lignende materiale som støpet, og vil da virke akkurat på samme måte som en innvendig chill. Chillen må også ha en viss termisk ledningsevne. (https://en.wikipedia.org/wiki/Core_(manufacturing)#Chaplets) "

Answer 135

Die casting (cold chamber), squeeze casting, centrifugal casting, slush casting, die casting (hot chamber), permanent mold casting, shell mold casting, investment casting, sand casting, lost foam, ceramic-mold casting, and plaster-mold casting.

Answer 136

A simple explanation is that if they were to be placed in the cope, they would develop a high buoyancy force that would tend to separate the mold and thus develop flashes on the casting.

Answer 137

Melt spinning is a technique used for rapid cooling of liquids. One technique is to drip a thin stream of liquid onto a wheel which is cooled internally, usually by water or liquid nitrogen, and rotated. The cooled wheel causes rapid solidification. The process can continuously produce thin ribbons of material, with sheets several inches in width commercially available. (for eksample magnetic tapes). It is also used to produce fibers or flakes for other production processes (Insulation material from glas or stone wool). Melt spinning er en måte å bråkjøle og dermed størkne en smelte. Den helles på et roterende hjul som er kjølt ned fra innsiden. Dette kan brukes for å støpe tynne metallbånd i forskjellige bredder i en kontinuerlig prosess. Det kan også brukes med hurtigroterende hjul for å slenge ut smelten i dråper som blir til tynne tråder eller fiber. Både sten og glassull blir produsert på denne måten.
Fig. 11.29

Answer 138

Krefter som oppstår pga trykkforskjeller (Press-støping, lavtrykksstøping, vakuumstøping); Sentrifugalkrefter (sentrifugalstøping)

Answer 139

Maskinell støpemetode der flytende material presses inn i en stålform hvor det holdes under trykk til det størkner. Formen er normalt todelt, en fast og en bevegelig del, den siste forsynt med ejektorpinner som kaster ut det ferdige støpestykket. Formene kan også romme bevegelige sleider, kjerner og andre seksjoner for å lage hull, gjenger og andre utforminger på det ferdige arbeidsstykket. Arbeidstrykket varierer fra noen få MPa til ca. 150 MPa. For metall skjelner man mellom varmkammermetoden, som best egner seg for lavtsmeltende legeringer av bly, tinn, sink og magnesium, og koldkammermetoden for aluminium og kobber. Plastgranulat blir gjerne blandet og smeltet samtidig i en ektruder før den presses in i formen. Anvendelse er veldig mange forskjellige emballasjeprodukter i plast, lekebiler i sinklegeringer, deler av aluminium til motorblokker, bunnpanner, girbokser og andre deler i bilindustrien, husholdningsartikler og elektriske artikler av mange slag.

Answer 140

Målet med å dyrke krystaller er å få til en monokrystallinsk struktur (single crystal) med en homogen krystallstruktur gjennom hele komponenten helt uten indre korngrenser. Er også mulig å dyrke retnigsbestemte krystaller hvor vi har korngrenser i en bestemt retning . Korngrenser gir mindre motstand mot forskyvinger, kryping, sprekking og dermed oppnåes større styrke (f.eks. turbin blader). Korngrenser reduserer halvlederegenskaper brukt i fotovoltaikk (Silisium wafere). Dette kan oppnåes gjennom en målrettet størkeprosess med styrt linear krystallvekst hvor en bare lar et krystall vokse videre. Rapid solidification er også en metode å lage monokrystallin struktur, her blir metallet amorft ved at metallet kjøles ned fra smelte så fort at krystaller ikke rekker å utvikle seg, denne metoden gir metaller med gode magnetiske egenskaper.

Answer 141

As gray cast iron solidifies, a period of graphitization occurs (dannelse av grafitt) during the final stages, which causes an expansion that counteracts the shrinkage of the metal. This results in an overall expansion.

Answer 142

1. Plassere modellen i den sandfylte underkassen frem til den valgte delelinjen for å lage den nedre delen av formen. 2. Påføre et skillemiddel, (for eksempel talkum) på sandoverflaten til underkassen for å gjøre det mulig å separere over og underkassen etter at formen er ferdig laget. (Også modellen kan med fordel påføres skillemiddel før formen lages for å forhindre at sanden fester seg til modellen). 3. Sette på overkassen og fylle igjen med formsand for å lage formen i overkassen.
4. Separere over og underkassen igjen, skjære ut innløpskanaler, luftekanaler og evt. stiger ut av sanden og ta ut modellen. 5. Sette sammen igjen over og underkassen som nå til sammen former hulrommet for støpegodset samt alle nødvendige løp og kanaler. 6. Smelte grunnmaterialet og varme til riktig temperatur og helle det inn i formen. 7. Lar smelten størkne og avkjøle. 8. Tar støpegodset ut av sanden og fjerne innløp og andre kanaler og eventuell støpeskegg. 9. Eventuell nødvendig etterbearbeiding.

Answer 143

For å få et bra sluttprodukt ut fra sandstøpning er det viktig å; 1. – Være nøye med fin og kompakt sand med bindemiddel helt inn til modellen og sørge for at over- og underkassen er godt fylt for å få en stabil form. 2. – Lage riktig dimensjonerte løpekanaler (runner) og luftekanaler (vent) samt nødvendige stiger (riser).
3. – Tilrettelegge for uniform størkning og avkjøling. Det er viktig at formen er tilstrekkelig rigid. Dette oppnås ved at sanden som brukes er tilstrekkelig pakket. Vi bruker forskjellige typer lenger inn mot selve delen, med finest sand innerst. Videre er det viktig at delen er utformet slik at den enkelt lar seg støpe. Dette innebærer at det må være tilstrekkelig med slippvinkler så vi får modellen ut av sanden uten å ødelegge formen. Vi må ha rikelig med luftekanaler og stigerør. Modellen bør heller ikke ha for tynne vegger da dette kan by på problemer ved senere bearbeiding. Modellen bør heller ikke ha kroker og krinkler som gjør det vanskelig for smelten å trenge nedi. Tilrettelegge for uniform størkning og avkjøling. Ta høyde for sammentrekning.

Answer 144

Grønnsand metoden bruker leirebundet sand som inneholder vann og andre organiske stoffer. Kombinasjonen av stoffer avhenger av metallet som skal støpes. Ender ofte opp med en grov overflate på sluttproduktet. Ofte brukes det en finere sand helt inn til modellen som vil gi en finere overflate.
«Air set» metoden bruker tørr sand bundet med andre materialer enn leire. Metoden gir en finere overflate enn grønnsand metoden, og brukes ofte hvis mønsteret krever at det skal støpes dype lommer og kanter. Metoden er også dyrere enn grønnsand metoden pga kostnadene til bindemiddel. Kan enkelt identifiseres med at overflatens farge ser brent ut.

Answer 145

Base sanden: Den grunnleggende vanlige sanden i blandingen, mesteparten av blandingen er av denne typen. Bindere: Tilsettes base-sanden for å binde sand partiklene sammen, fungerer altså som limet som holder blandingen sammen. (Leire i grønnsand, syntetiske bindere i «air set». «Additiver»: Tilsettes resten av blandingen for å forbedre det endelige produktet og selve blandingen, kan gi bl.a en glattere overflate og mer styrke. Smøre- eller skille-middel: Kan være mye forskjellig, slik som f.eks mel, talkum, sot. Brukes for å gjøre det lettere å separere de to halvdelene fra hverandre og modellen fra sandformen.

Answer 146

1. Til hvilken grad sanden klarer å tåle temperaturen til smelten.2. Sandens evne til å slippe ut avgasser under nedkjøling og helling.3. Hvor fin sanden er avgjør hvor «fint» sluttproduktet blir noe som fører til mindre etterarbeid. 4. Sandens evne til å holde på formen etter støpe-modellen er fjernet.5. Kollapsabilitet, sandens evne til å kunne enkelt fjernes etter at smelten har størknet.6. Tilgjengelighet/kost

Answer 147

One piece (loose / solid pattern) – Modellen er i et stykke. Her kan et ferdig produkt brukes (Husk på at det nye produktet da blir litt mindre pga krymping ved størkning og avkjøling) eller det lages et modell i for eksempel tre med overmål. Brukes for deler som er geometrisk enkle i forhold til en mulig delelinje og som skal produseres i liten kvantitet. Split pattern – To delt modell med en delelinje som er ulik formens delelinje. Dette muliggjør mer komplekse former med for eksempel overheng. Brukes for deler som skal produseres i moderate kvantiteter. Match-plate pattern – To delt modell med en delelinje som er lik formens delelinje hvor hver halvpart er montert på en side av en monteringsplate. På samme plata monteres da også modeller for løpe og luftekanaler, stiger osv. Brukes ofte for å produsere større kvantiteter og spesielt når prosessen er automatisert.Cope and drag pattern – To delt modell med en delelinje som er lik formens delelinje hvor hver halvpart er monter på en egen monteringsplate med påmonterte modeller for løpe og luftekanaler, stiger osv. Brukes ofte når det skal støpes større komponenter, der det ville blitt for tungt å bruke match-plate pattern. Brukes som regel når prosessen er automatisert.

Answer 148

Sandstøping, Presisjonsstøping, Kokillestøping

Answer 149

Presstøping

Answer 150

" Wolframtråden i en glødepære. Tråder med utgangspunkt i en smelte var veldig sprø og hadde derfor veldig kort levetid. Gjennombruddet kom når det lyktes å produsere seige glødetråder ved hjelp av pulvermetallurgi. ""In 1906, William D. Coolidge developed a method of making ""ductile tungsten"" from sintered tungsten which could be made into filaments"".
F7 LB1 "

Answer 151

Deler framstilt av pulvermetallurgi trenger vanligvis mindre bearbeiding i etterkant i motsetning til støpte deler. Når man støper varmes metallet/legeringen til over smeltepunktet, mens ved pm varmes delen bare opp til ca 70-90% av smeltetemperaturen til metallet/legeringen.

Answer 152

At vi kan legere inn materialet som nødvendigvis ikke kan innlegeres ved smelting, mulighet til å lage komplekse deler til ferdig eller nesten ferdig form, det krever mindre energi en ved støping med tanke på at metoden ikke krever at materialet varmes over smeltetemperatur. Brukes til å lage glødetråd til lyspærer, gir, kammer (til kamakslinger), foringer, skjæreverktøy, porøse produkter (filter), stempelringer, råder og hydrauliske stempel er eksempler på anvendelse. Mesteparten av produksjonen finner du i bilindustrien.

Answer 153

Det komprimerte pulveret varmes i en ovn ved en temperatur som er ca 70-90% av smeltetemperaturen. Delen er da akkurat varm nok til at de tettpakket partikklene kan binde seg sammen. Styrke, tetthet og duktilitet øker i denne prosessen i tillegg til at delen trekker seg sammen.
Fig. 17.23

Answer 154

(1) Pulverproduksjon. Hvilken metode som velges kommer an på spesifikasjonene til produktet. (2) Blanding. Pulveret som skal bruke blandes slik at fordelingen blir mest mulig homogen, smøremidler eller bindere kan også innblandes. (3) Kompresjon. Her skal pulveret presses sammen til ønsket form, tetthet og for å få partikkel-partikkel kontakt så den er sterk nok til å håndteres videre. (4) Sintring. Her varmes delen til under smeltetemperaturen, men høyt nok til at vi får binding mellom de enkelte metallpartiklene. (5) Etterbehandling. Delen behandles ved forskjellige prosesser for å bedre egenskapene,
Fig. 17.2

Answer 155

Krever slippvinkler i formen (2° - 3°); skråflater i formen er ugunstig; Skarpe radier er ugunstig; Unngå store endringer i veggtykkelse; Min. veggtykkelse på ca 1,5mm; Sørg for avrundinger; unngå hull som går på tvers av stempelretningen; PM er mer porøs (fordeler og ulemper).
Fig. 17.27

Answer 156

Selvsmørende komponenter; Filter som utnytter porøsiteten; Additiv tilvirkning med selektiv sintering/smelting av pulverpartikler

Answer 157

C) 70 - 95%, det er fullt mulig for en god smed å smi et jern til det gløder. (Firkantjern 15x15; 43 slag i løpet av 18 sekunder - Matthias Heuel 1981)

Answer 158

(Open-die forging) Stykket legges mellom to ́dies ́ og vi reduserer høyden ved å komprimere/trykke på stykket.

Answer 159

Friformsmiing; åpen senkesmiing; lukket senkesmiing med skjegg; lukket senkesmiing uten skjegg;
T 14.1

Answer 160

Ulemper: Må etterarbeide emnet (begrenset dimensjonsnøyaktighet), krever kompetente operatører, noe begrenset produktivitet, uhomogen deformasjon (død-soner), varierende egenskaper gjennom materialet (styrke og duktilitet), dyrt utstyr.
Fordeler: Lite avfall fra prosessen, styrker materialet, gir god orientering av kornstruktur, bedrer utmattingsegenskaper, fleksibel prosess (kan lage mange forksjellige deler). Kunst, halvfabrikat til feks rotorakslinger.

Answer 161

(Swaging) Rørdiameter og/eller tjukkelse minkes ved at den føres gjennom to eller fire ́dies ́. Ved hjelp av en dor (mandrel) kan vi kontrollere innvendig diameter og tjukkelse. Prosessen gjennomføres vanligvis ved romtemperatur.
Fig. 14.15

Answer 162

" I ""gamle dager"" var det frifallhammer med vekt opp til 750 tonn. I dag brukes det hovedsakelig hydrauliske presser eller hammer med lavere vekt som akselereres ved hjelp av hydraulikk eller pneumatikk. (E=1/2 mv2).
F7 LB38
"

Answer 163

Temperaturen og dermed fasetilstand til metallet. Flytende for støping og fast for smiing. Dermed også formfasthet.

Answer 164

Smibarhet er et metals evne til å bli plastisk formet uten å sprekke. Også nødvendig omformkraft spiller og dermed belastning på verktøy og utstyr spiller inn. Smibarhet avhenger av grunnmaterialets egenskaper, legeringselementer og urenheter, temperatur og tilstand i forhold til gitterstruktur og kalddeformasjon. Flere metoder kan benyttes for å bedre smibarheten, blandt annet å smi ved høye temperaturer og under hydrostatisk trykk.

Answer 165

Den temperaturen som gjør at deformasjonsmotstanden er tilstrekkelig lav og at rekrystallisasjon er mulig og kan skje raskt nok.

Answer 166

Høy produktivitet; lite avfall fra prosessen; god materialstyrke; gunstig orientering av kornstrukturen.

Answer 167

Ofte deler som krever stor styrke og seighet med begrenset formkompleksitet: akslinger, veivaksel, bolter, skiver, tannhjul, kanonrør, sjakkel, krankroker, borekroner, tenner for gravemaskiner osv.

Answer 168

En smidd del vil som regel være sterkere enn en støpt del (har mindre kornstørrelse enn støp). Ved smidde deler vil også kornene i materialet være deformert i en spesiell retning. En støpt gjenstand vil ha mer isotropiske egenskaper enn en smidd (lik gjennom hele delen).

Answer 169

Verktøyet / formen kan kile seg fast eller bli ødelagt av at det ikke tåler motstanden fra materialet hvis det er for mye eller delen får feil dimensjoner hvis vi har for liten emnestykke. For mye eller for lite volum i forhold til formen og dermed ferdig produkt.

Answer 170

Plastisk deformasjon er en endring i atomgitteret pga av ytre eller indre belastninger som ikke går tilbake av seg selv når belastningen fjernes. Vi får plastisk deformasjon etter at vi har nådd flytegrensen til materialet. Plastisk deformasjon for det fleste metaller starter per def. når den (tøyning/deformasjonen) blir større enn 0.2%.

Answer 171

" Cogging er en trinnvis smiingsprosess hvor tverrsnittet reduseres ved flere trinn. Dette er en en friformsmiing (open die forging) prosess. Siden denne metoden benytter ""små"" verktøy så krever denne metoden mindre krefter enn tradisjonell friformsmiing. Av dette er denne prosessen også stille. Kan redusere lange emner (gjerne firkantstål) med enkelthet, det er også mulig å redusere tykkelse og veggtykkelse av sirkulære emner. Ingen materiale blir fjernet, så emnet blir enten lengre eller bredere. Lav dimensjonell nøyaktighet. Utstyret er billig i forhold til maskineri ellers brukt i smiing. Prosessen er tidskrevende.
Fig. 14.4 "

Answer 172

Each type of forging machine has its own advantages and limitations, each being ideally suited for different applications. Major factors involved in equipment selection may be summarized as follows: (a) Force and energy requirements, (b) Force-stroke characteristics, (c) Length of ram travel, (d) Production rate requirements, (e) Strain-rate sensitivity of the workpiece materials, (f) Cooling of the workpiece in the die in hot forging, and its consequences regarding die filling and forging forces, (g) Economic considerations. (Det er avhengig av hvor fort det må skje, hvor mye krefter som trengs, egenskapene til materialet (styrke, duktilitet), temperaturen osv.)

Answer 173

Hvis delen har porer eller lignende i materialet så vil disse fjernes under smiingen og tettheten vil da øke. Det kan også skje at vi får tomrom i delen ved at den bretter seg over seg selv, da vil tettheten minke. En del uten defekter som blir smidd riktig vil beholde samme tetthet.
Fig. 14.17

Answer 174

Forgings are typically produced through a series of operations, such as edging, blocking, etc., as depicted in Fig. 6.25 on p. 285. This is done for a number of reasons: (a) The force and energy requirements on the press are greatly reduced by performing the operations sequentially; (b) The part may have to be subjected to intermediate annealing, thus allowing less ductile materials to be forged to complicated shapes. (c) Low die wear rates can be achieved if the sliding distance and/or the force is low in a stroke. (Fordi, ved å ta det stegvis, kreves det mindre energi ved hvert steg, det blir bedre formfylling og mindre slitasje på verktøy).
Fig. 14.8

Answer 175

" Skjegget (flash) møter stor friksjon mot formene som delen støpes i og hjelper da med å fylle formen ved å gi motstand mot å flyte ut. Ved varm smiing så vil skjegget kjøles ned raskere enn resten av delen pga den høye overflate til volum-forholdet og da motstå deformasjon bedre enn resten av den ""varme"" delen som hjelper å fylle ut formen.
Fig. 14.6 "

Answer 176

Bokstaver og tall stikker ut på delen fordi i formen blir de gravd ut. Det er lettere å ta vekk arealet til bokstaver/tall enn å ta vekk materialet rundt de. Formen blir også mer stabil siden kantene av bokstavene støttes opp av hele grunnmaterialet.

Answer 177

Det er to forskjellige omformgrader her, en i høyde- og en i diameter-retning. Som vi ser er høyden av delen redusert og vi kan forvente en negativ omformingsgrad og det motsatte for diameter-retningen. Først vil det lønne seg å måle av størrelsene i før og etter bildet. Vi kan så bruke definisjonen av sann tøyning; omformgrad=ln(h2/h1)=ln(A1/A2) og at volumet av smiet er bevart (vi antar homogen deformasjon); V1=A1*h1=V2=A2*h2 hvor A=pi*(d/2)^2. Til å finne omformgraden i høyderetning = ln (h2/h1)=ln(1,6/4,4)=-1. Og for diameteren så blir omformgraden = ln((pi*(d1/2)^2)/(pi*(d2/2)^2))=ln(d1^2/d2^2)=ln(1,4^2/2,3^2)=1
Eq. 2.7 F7 LB61

Answer 178

(Drawing) tverrsnittsarealet av en tråd, stang, rør osv. reduseres eller endrer form ved at emnet trekkes gjennom et verktøy (die) med mindre dimensjoner en emnet. Det kan trekkes gjennom et lukket verktøy hvor reduksjon av arealet kompenseres ved økt lengde eller i et åpent verktøy hvor reduksjon i en dimensjon kompenseres i en annen dimensjon (trekke et flat emne til å blir tynnere men breddere) eller formtrekke.

Answer 179

" Ved valsing deformeres stykket gjennom en rullebevegelse hvor drevne valser skyver/trekker emnet i en valsesprekk som er mindre en opprinnelig emnetykkelse. Det er en kombinasjon av en rulle- og glidebevegelse. En ""kjevler"" ut ett arbeidsstykke med redusert og /eller forandret tverrsnittet (tykkelsesvalsing, profilvalsing, formvalsing osv.) Når valsene er drevet så er materialet spenningsløs både før og etter valsesprekken.
Ved trekking trekkes emnet i en glidebevegelse gjennom et verktøy (dyse, die) med mindre indre dimensjoner og/eller annen tversnitt en utgangsemnet som er spenningsløs før dysen og strekk etter. "

Answer 180

Die with bell (angle og radius), entering angle, approach angle, bearing surface (land) and back relief angle.
Selve trekksteinen sitter fast i et verktøy som kan være kjølet eller har andre tilleggsfunkjoner som smøring, overflatebehandling osv. Først former vi tuppen til emnet ved for eksempel senkesmiing (swaging) slik at enden går gjennom trekksteinen for å kunne ta tak i den til å trekkes kontinuerlig gjennom en eller flere ́dies ́(tandem drawing).
F15.20

Answer 181

The drawing forces will be the same, unless the surface of the rod is undergoing some changes while it is between the two dies, due to external effects such as the environment or additional lubrication. The reason why the forces are not different is that the drawing process can be regarded as consisting of a series of incremental reductions taking place in one die. Ideally, we can slice the die into a number of segments and, thus, make it a tandem process. Note that as the distance between the individual die segments decreases, we approach the one-die configuration. Also note that in a tandem operation, the front tension of one segment becomes the back tension of an adjacent segment.

Answer 182

The major reasons include: (a) variety of parts that can be produced with relatively simple tooling, (b) capacity to produce internal profiles on long workpieces, (c) compact equipment, (d) good surface finish and dimensional accuracy, and (e) improved workpiece properties due to cold working of the material.

Answer 183

These are described in Section 15.8 starting on p. 377. The important variables include: • Yield stress, Y ; it directly affects the draw stress and die life. • Die angle, . The die angle in the deformation zone affects the redundant work; in the entry area, the die angle is important for encouraging lubricant entrainment. • Friction coefficient, μ. The friction coefficient affects the frictional component of work and, hence, the draw stress. See also Eq. (15.5) on p. 379. • Reduction in area. As described, there is a limit to the reduction in area that can be achieved in drawing. • Lubrication condition. Effective lubrication reduces friction, but also may lead to a rough surface due to the orange peel effect.
Kraft: Hvor stor kraft som brukes er viktig for å ikke rive av tråden, men også stor nok til å kunne gjennomføre reduksjonen; Tverrsnitts reduksjon - Omformgraden: Avgjør hvor stor kraft vi må trekke med; Spenning: Må ha spenning over flytegrensen i verktøyet for å oppnå plastisk deformasjon, mens det etter verktøyet må ligge under flytegrensen. Her hjelper deformasjonsherdingen, den sørger for tilstrekkelig styrke i tråden; Friksjon: Spiller stor rolle på mengden arbeid som må gjøres; Inngangsvinkel på trekkverktøyet: Bestemmer hvor brått materialet omformes; Utløps- eller frivinkel på trekkverktøyet: Viktig i forhold til hvor mye tråden utvider seg på grunn av materialets elastisitet og dermed hvor stor friksjon som oppstår; Materiale: Flytegrense, bruddgrense omformgrad osv.; Smøring: Viktig for å minke friksjonen, varmeutviklingen og påvirker overflaten.

Answer 184

Lokal og varig forskyving av material i overflaten og i en begrenset dybde.

Answer 185

Metall, skinn, papp, dropsmasse osv. Alt som lar seg forholdsvis lett plastisk forme i overflaten uten at det går tilbake i sitt utgangspunkt. Skinn for eksempel har lett for å sville og sige med tiden og dermed forsvinner pregingen. Er materialet for hard og sprø vil pregekreften ødelegge grunnmaterialet (Glass)

Answer 186

Mynter; Håndtak - Serratering; Sølvbestikk; Skruer; Buksebelter i skinn; Bordkort i papp. Alt sammen produkter med overflateeffekter, altså materialforskyvninger i overflaten uten at material blir fjernet.

Answer 187

Tykkelsesvalsing - beholde formen og forandre dimensjoner;Formvalsing - forandre tversnittsformen og tykkelse med utgangspunkt i et valseemne; rør/bue valsing - forandre formen i lengderetning; Profilvasling - forandre tversnittsformen og beholde tykkelse med utgangspunkt i plate. Omforming, kalibrering, formendring, bearbeide overflaten osv.

Answer 188

Spenning–tøyning viser strekkspenning (påført kraft - F delt med opprinnelig tversnittsareal til prøvestaven - A) som funksjon av tøyning (∆l/L). Flytekurven viser sann strekkspenning (påført kraft - F delt med sann tversnittsareal til prøvestaven - A) som funksjon av sann tøyning (omformgraden) (ln(L1/L0) som vi får ut fra en strekkprøving.

Answer 189

Kaldforming: høy stigning til å begynne med, kurven flater så ut og stiger linear til brudd. Varmforming: linear og nesten horisontal kurve frem til brudd.
F7 LB60

Answer 190

Over rekrystalisasjonstemperatur, reduserer deformasjonsmotstand og øker mulig omformgrad.

Answer 191

Kaldbearbeiding, bearbeiding av metalliske materialer ved temperaturer under rekrystallisasjonsgrensen, tilknyttet prosesser som valsing, trekking, pressing m.fl. Ved siden av formgivingsaspektet, som normalt er det viktigste, oppnår man økt styrke og hardhet, slik at kaldbearbeiding også kan oppfattes som en metode for å fremkalle kaldherding. Med økt styrke og hardhet følger redusert duktilitet. Til forskjell fra kaldbearbeiding står varmbearbeiding, som foregår ved temperaturer over rekrystallisasjonsgrensen for vedkommende materiale og derfor resulterer i momentan avfastning og rekrystallisasjon, prosesser med liten virkning på hardhet og styrke. Normalt skjer kaldbearbeiding uten dannelse av tykke oksidlag (glødeskall for stål), slik at såvel nøyaktighet som overflate ved formingen blir bedre enn ved varmbearbeiding. Redusert duktilitet fører imidlertid til at deformasjonsgraden blir mindre. Kald og varm i betydningen under eller over rekrystallisasjonsgrensen følger ikke alltid begrepene kald og varm i dagligtale. Wolfram kaldbearbeides f.eks. ved rødglød, mens bly varmbearbeides ved romtemperatur.

Answer 192

Mindre energiforbruk; Bedre overflatekvalitet, normalt uten dannelse av tykke oksidlag (glødeskall for stål); mulighet til å arbeidsherde materialet og oppnå anisotropi (forskjellige egenskaper i forskjellige retninger, tenk glassfiber) når dette er ønskelig.

Answer 193

Mindre energiforbruk. Bedre overflatekvalitet. Oppnå anisotropi når dette er ønskelig.

Answer 194

For å oppnå en jevn tykkelse, fin overflate og mekanisk herding

Answer 195

Aluminium varmvalses først (ved ca. 400°C) da det er mer formbart ved høy temperatur og vi kan minke tykkelsen. Deretter kaldvalses den ved romtemperatur for å øke fastheten i materialet.

Answer 196

Tykkelsesvalsing - beholde formen og forandre dimensjoner;Formvalsing - forandre tversnittsformen og tykkelse med utgangspunkt i et valseemne; rør/bue valsing - forandre formen i lengderetning; Profilvasling - forandre tversnittsformen og beholde tykkelse med utgangspunkt i plate.

Answer 197

Formvalsing - Togskinner, I-bjelker, vinkeljern, emnerør; Profilvalsing - Autovern, takplater

Answer 198

Takplater. Autovern.

Answer 199

Duo/to over (two-high), Trio/tre over (three-high), Quattro/fire over (four-high), kontinuerlig (tandem) med to eller flere valsesett etterhverandre, (planetary) med en stor støtte valse i midten og små planetvalser rundt som er i inngrep med materialet, (cluster) mange støttevalser med stor diameter som støtter de valsene med små diameter som er i inngrep med materialet, Sendzimir, en spesiell type cluster med en spesiell andordning og antall av valser.
Fig. 13.3 F7 LB81

Answer 200

I det elastiske området så er de to grafene tilnærmet like, ettersom tverrsnittet forandrer seg lite. Men når vi beveger oss over flytespenningen så begynner de to å avvike, dette er siden sann spennings-tøynings diagrammet tar hensyn til at tverrsnittet avtar (noe som det vanlige spennings-tøynings diagrammet ikke gjør) og vil da vise en økende spenning. Hvis vi har en sammenpressning av delen (tverrsnittet vil øke) så vil spenningen minke. Spenning= F/A
Eq. 2.1 Eq. 2.8

Answer 201

Når vi utfører en trykkprøve på et prøvestykke øker tverrsnittsarealet jo mer den blir trykket sammen. Siden trykkspenning er definert som forholdet mellom kraft og areal (tidsavhenging-areal) så blir dette da mindre enn ́engineering stress ́som tar kun det opprinnelige arealet.
Fig. 2.17

Answer 202

Hardheten kan med fordel økes, ut fra definisjonen så er hardhet motstand mot ytre påkjenninger. Materiale med høyere elastisitetsmodul bær også velges, vil da deformeres mindre.
Fig. 13.4

Answer 203

Redusere endring i tykkelse ved hver gjennomgang, redusere friksjon, bruke stivere ruller

Answer 204

Teknisk sett så er det viktig å ha stikk stor nok til å drive plastisk deformasjon, videre gir store stikk større fasthet og anisotropi hvor det er ønskelig. Økonomisk sett gir færre valsestikk færre prosesstrinn og dermed kostnadsbesparelse i selve valseprosessen. Dette må veies opp imot eventuelle påfølgende varmebehandlingstrinn og større belastning på valsen.

Answer 205

Bruke ruller med mindre diameter, redusere endring i tykkelse ved hver gjennomgang, redusere friksjon og valsehastighet, øke temperatur

Answer 206

Med mindre ruller-diameter følger også mindre valsekrefter med, men en tynnere rulle har større tendenser til å bøye seg og må derfor støttes opp av andre ruller. (gir mulighet for mer gunstige restspenninger, kompresjon i overflaten). Mindre ruller er også billigere og enklere å bytte ut.

Answer 207

Yes. Consider the situation of forging a block to a thinner cross section through increments (as in incremental forming). As the number of stages increases, the operation eventually approaches that of the strip profile in rolling.
Valsing har mange likheter med smiing. Begge prosessene deformerer metallet til ønsket form og kan gi økt hardhet og styrke. Man kan si at valsing er en sammenhengende smiing prosess. Se for deg at du skal smi en kniv fra ett rundstål. Du vil da bearbeide staven fra en rund profil til en flat profil, det samme blir ved valsing av en blokk til en tynn plate. Når smiing utføres med slag, altså en meget abrupt formendring så gjelder ikke sammenligning på samme måte.

Answer 208

Arbeidsrullene i en Sendzimir valse er av små størrelser (med tanke på diameter, så små som 6mm) og det blir ikke like dyrt å investere i ruller av slikt materiale i forhold rullene i vanlige valser (opp til 1400mm i diameter). Og at disse materialene har veldig høy elastisitetsmodul og bøyer seg ikke like lett. I fagboken står det at det brukes wolframkarbider som materiale.

Answer 209

Vi kan lese ca. verdier av dette fra diagram som viser sanntøyning/sann spenning kurver for noen legeringer: 1112 Steel cold rolled - mellom 0 og 0,6. Relativt lavt sammenlignet for eksempel aluminium eller kobber.
Fig. 2.5

Answer 210

Omformgradene til materialer er veldig forskjellige avhengig av legeringen som kan spesialtilpasses formeprosessen. Realistiske omformgrader for mange stålsorter ligger under 0,2 men kan gå opp til 1,2 til 1,4. Her ligger også mykere materialer som messing og aluminium. Noen kan gå enda høyere. Typiske brukte tall for omformgraden er mellom 0,05 og 0,5. Omformgraden i en valseprosess med konstant bredde beregnes som naturlig logaritme av (T1/TO), (tykkelse etter stikket - T1; tykkelse før stikket - T0). Eksempel: omformgrad 0,2 - stål; T0 = 10mm; T1=5,5mm; antall stikk = 3.
F7; LB90

Answer 211

Selvfølgelig er dette avhengig av materialet. Men generelt kan det sies at det er under rekrystallisasjonstemperaturet for materialet.
Fig. 1.14T 1.2

Answer 212

Minst 1, helst minst 2 for å unngå stor relativbevegelse mellom valsegods og valsen. Oppover ingen grense avhengig av antall aktive valsespalter og støttevalser.

Answer 213

" I en ekstruder blir materialet i kald, oppvarmet eller i smeltet tilstand presset ut gjennom en dyse som gir produktet ønsket ytreform. Vi skiller hovedsakelig mellom ekstrudering som formingsprosess av for eksempel lettmetaller, kobber, messing, bly og visse stållegeringer og ekstrudering som en støpeprosess av for eksempel gummi (før vulkanisering) og termoplaster. Ektrudering blir også brukt på materialer som er plastisk i ""rå"" tilstand og som etter ekstrudering vil herde kjemisk, ved oppvarming eller ved tørking. Leire, plastillin, nudlemasse, pølse osv.
Fig. 15.1 "

Answer 214

" Ekstrudering av metaller er en formingsprosess. Emnet (billett) ligger i en ""sprøyte"" og blir påført trykk. Emnet vil etterhvert fylle hele ""sprøyta"" og oppleve en hydrostatisk spenningstilstand. Er trykket til slutt tilstrekkelig stort vil materialet blir presset ut gjennom spissen i ""sprøyta"" og vil da få formen til ""hullet"" (die) og forblir i denne formen. Dette er en kontinuerlig produskjonsprosess som porduserer profiler.
Det er flere måter å gjøre dette på, a.) Foroverekstrurdering / direct exstrusion som kan sammenlignes med en kakesprøyte, materialet har samme retning som stempelet. (b) Bakoverekstrurdering / indirectmaterialet kommer ut i motsatt retning som stempelet extrursion. (c) Hydrostatisk ekstrurdering/ hydrostatic extrusion hvor stempelet er erstattet med en veskepute. Ekstrudering kan også brukes som en diskontinuerlig prosess i stykkproduksjon, for eks. Bakoverflytpressing/ impact extrusion hvor materialmengden er avmålt til et stykk, slik lages for eksempel kaviartuben. "

Answer 215

Ved ekstrudering skyves emnet gjennom formen (dysen, die), dvs kompression altså trykk før dysen og spenningsløs etter. Ofte oppstår det en hydrostatisk spenningstilstand som gir mulighet til store omformgrader som tillater store diameterforskjeller mellom emne og ferdig profil. Ved trekking trekkes emnet gjennom formen (dysen, die) dvs. spenningsløs før dysen og strekk etter. Trekkkraften må dimensjoneres etter hvor mye strekk profilen tåler, dette reduserer mulige dimensjonsforskjeller mellom før og etter dysen. Selvom at strekkgrensen etter dysen er høyere enn før dysen pga. deformasjonsherding så er det en fin balansegang mellom minste nødvednig trykkspenning i selve dysen for å kunne omforme og maksimal strekkspenning etter dysen for ikke å rive av profine.

Answer 216

" Mulig omformgrad ved ekstrudering er betydelig høyere og ligger mellom 2 og 5. Grunnen er at materialet i en ekstruder blir utsatt for en hydrostatisk spenningstilstand. Den er ett resultat av at materialet blir trykket likt fra alle sider. Når vi ekstruderer trenger vi ett høyere trykk i starten for å få igang selve ""sprøyte"" prosessen, altså nærmest punktere emnet, deretter vil nødvendig trykk synke.
F7; LB95 "

Answer 217

Ved lav hastighet: aluminium, magnesium og kobber. Ved høy hastighet: stål, titan og varmefaste legeringer; Også termoplaster ekstruderes til fremstilling av en lang rekke produkter: Plastfolie (plastposer), rør, profiler, plater, kunstfiber, slanger og isolerede ledninger og kabler.

Answer 218

Avhengig av formen på ekstruderingsverktøyet blir det forskjeller i omformgraden over profilens tverrsnitt. Dette fører til at profilen har forskjellige hastigheter ved utgangen av verktøyet. Et velkomponert verktøy kan levere en jevn kurvatur som kan tilpasses senere bruk, for eksempel i produksjon av bøyde støtfanger laget av aluminiumprofiler. Dessverre er denne prosessen vanskelig å styre og forutsi, derfor er den veldig lite brukt i en industriell sammenheng.

Answer 219

Hulprofiler lages ved at det er en kjerne (mandrel) i formen som kan være intern eller støttet opp av broer (spidere). Ved bruk av innvendige kjerne forutsettes det at pressen og emnet som skal ekstrurderes er hult for at kjernen skal kunne stikke frem til formen. Ved kjerne som er støttet opp av broer så trenger ikke pressen eller emnet å være hult. Den fungerer ved at broene splitter emnet under ekstrurderinger og så sveiser materialet sammen igjen (trykksveising) i formen. I denne metoden kan ingen form for smøring brukes for det forhindrer sammensveisingen, den forutsetter også at materialet som ekstrurderes har gode egenskaper for trykksveising.
Fig. 15.8

Answer 220

Ekstrudering er en prosess hvor profiler lages av runde legerte aluminiumsblokker – pressbolter. Pressboltene er kappet i passende lengder, som varmes opp til en pressetemperatur på mellom 400° og 500° C. Gjennom denne oppvarmingen blir metallet plastisk, og dermed lettere å forme. Verktøyet varmes også opp, for å unngå unødvendig avkjøling av metallet i presseprosessen. Etter oppvarmingen presses aluminiumsblokkene med flere tusen tonns trykk igjennom et verktøy (en matrise), som gir profilsnittet. Nitrogen (flytende eller gass) tilføres mens stykket går gjennom for å forhindre at utsiden av aluminiumsprofilen oksiderer. Etterfølgende finner en kontrollert avkjøling av profilen sted som ofte kombineres med at profilene strekkes det for å rette skjevheter og evt. kaldbearbeide. Etter kapping i ønskede lengder kan det følge flere varmebearbeidingstrinn for eksempel inn- og uthering.

Answer 221

At vi får et balansert design (ikke store forskjeller i materialflyt i profilen), dette kan gjøres ved for eksempel å eliminere skarpe kanter, prøve å oppnå samme veggtykkelse over alt. Om vi skal ha hulrom i profilen, klarer vi oss med en intern kjerne eller må den støttes opp? Hvilken smøring skal vi bruke, og kan vi bruke det? Hvilken ekstrurderingsmetode skal vi bruke? Skal det gjøres varmt eller kaldt? Har vi en form som gjør at vi får homogen materialflyt? Hvilken omformgrad krever profilen og er den i tråd med det som er mulig?

Answer 222

Hybrid ekstrudering betyr at flere materiale med forskjellige egenskaper ektruderes sammen i en prosess. For eksempel produksjon av kabler med en eller flere kobber eller aluminium leder, isolasjonsmateriale, fyllmateriale, kappe og ytre beskyttelseslag. Slanger med vevd armering. Flerveggete rør med kombinasjon av aluminium og plast. Plastlister med integrerte gummilister. osv.

Answer 223

Recognizing that a defect is a situation that can cause a workpiece to be considered unsuitable for its intended operation, several defects can occur. Examples include poor surface finish or surface cracking (such as bamboo defect), tailpipe or fishtailing, and chevron cracking. In drawing, defects include poor surface finish and chevron cracking. Both extrusion and drawing also can have a loss in di- mensional accuracy, particularly as attributed to die wear. In both processes defects can occur also after leaving the die, bending in extrusion and thinning, coldhardening and even breakade in drawing with extensive forces. (https://en.wikipedia.org/wiki/Impact_extrusion)

Answer 224

The land is shown in Fig. 6.60 on p. 320 for drawing, but is too small to be seen for the Fig.s illustrating extrusion. The land is the portion of a die that is parallel to the workpiece travel that bears against the workpiece (delen av dysen/formen som er parallell med retning til emnet). The land is needed to ensure that workpiece dimensions are controlled and that die wear does not affect dimensions, since die wear mainly occurs on the inlet side of the die. The disadvantage to the land is that the workpiece surface can be damaged by scratching against the land; generally, the smaller the land, the better the workpiece surface.
Fig. 15.20

Answer 225

Hovedforskjellen er produksjonsprosessen. Ekstrudering av aluminium er en formingsprosess mens ekstrudering av plast er en støpeprosess

Answer 226

" Bakoverflytpressing (impact extrusion ) er en prosess hvor et stempel presses inn i høy fart ned i emnet (blank ). Emnet som ligger i en form vil da presses ut rundt stempelet. Formen som emnet ligger i og formen på stempelet bestemmer formen på det ekstrurderte materialet, når stempelet senkes i emnet så ""skvises"" materialet ut langs kantene av formen og oppover stempelet. Forbindes som regel med kald-ekstrurdering. På grunn av at formen av produktet er begrenset av formen på stempelet så er det som oftest sirkulære produkter denne metoden lager. Eksempler kan være; Tannkremtuber, balltre, Apple Mac Pro 2013 Shell, C0_2 patroner, aluminiumsflasker.
Fig. 15.14 "

Answer 227

Profiler som kuttes i lengre eller kortere ferdigprodukter eller halvfabrikater. F.eks. Lang - vinduer, stiger, rør, strukturelle profiler, kjøleribber, skinner (til skyvedører for eksempel) osv. Kort - tannhjul, øljekk, hengsler, klyper, pyntegjenstander, bokstaver osv. Videre er det produkter som ektruderes i en diskontinuerlig prosess (cold and impact extrusion, bakoverflytpressing) tannpastatube (klemtuber generelt), tennplugger, balltre, Apple Mac Pro 2013 Shell, C0_2 patroner, aluminiumsflasker osv.

Fig. 15.2

Answer 228

" I punching (stansing) stanser en et hull i ett arbeidsstykke, og i blanking (lokking) tar en vare på biten som blir ""lokket"" ut. Stansing av en underlagsskive er da begge prosesser etter hverandre, først lages hullet som kastes - punching, så stanses skiva med hull ut som tas vare på - blanking. "

Answer 229

Vanlig er 2%-8%, men kan variere fra 1%-30%. Klaringen varierer med hensyn på material, temperatur, nøyaktighe, platetykkelse og størrelse på hullet.

Answer 230

Et klippeverktøy består av to egger som presses mot hverandre over tykkelsen av en plate for eksempel hvor eggene har en viss klaring (2-8% typisk). Her vil de to eggene skape lokal høy skjærspenning helt til at vi får brudd i materialet. Viktige parameterer er; stanse/ skjærkraften, farten til stansen/ skjæret, klaringen mellom eggene, smøring, hardhet og seighet til materialet og ønsket hjørnetilstand i materialet. Skisser et verktøy som viser samme egenskaper som i henvist figur (den forstørrede biten).
Fig. 16.2

Answer 231

For å få fin overflate på kanten. Hvis det er for mye klaring kan arbeidsstkket bli dratt med ned mellom stempelet og dyna eller så kan det bli veldig stor bruddvinkel, som gir grove kanter og store deformasjoner. Hvis det er for lite klaring vil ikke stempelet klare å presse arbeidsstykket til å få en liten nok bruddvinkel og arbeidsstykket vil bli betydelig deformert.

Answer 232

For å få fin overflate på bruddkanten

For å unngå at arbeidsstykket bli dratt med ned mellom stempelet og dyna

For å utligne dimensjon, form og aksetoleranser mellom stempel og dyne

Answer 233

Overbending: kompensere for fjæring ved å bøye materialet mer en ønsket plastisk deformasjon; Coining: tuppen av bretten til materialet utsettes for høyere trykk; Stretch Bending: Delen blir utsatt for strekk mens den blir bøyd.

Answer 234

" En sløv saks kan bety to ting. 1.) Eggen er ikke skarp lenger. Dermed vil ikke eggene setter seg like godt fast i materialet og dette vil gjøre det vanskelig å få klippeprosessen i gang. Videre vil kjerven som eggen lager blir mindre skarp som vil redusere spenningskonsentrasjon. 2.) Klippespalten ved eggen er for stor. Dermed blir det et bøyemoment i tillegg til skjærkraften som trekker materialet i større grad in i klippespalten. Videre vil de initierte sprekken ikke møte hverandre og det vil blir en større grad som står igjen (""burr""). "

Answer 235

Godt verktøy er tilpasset og dimensjonert til arbeidsoppgavene som dem skal brukes til. Når armene som verktøyet gir ikke er stor nok så tyder det på at verktøyet er for liten til arbeidsoppgaven. Å forlenge armen kan overbelaste verktøyet eller det den skal brukes til. Saksearmen, eggen eller kjeftene kan brekke eller platen kan ødelegges. En fastnøkkel kan brekke eller rive av skruen eller bolten.

Answer 236

Klipping er en bearbeiding som utføres med to egger som arbeider mot hverandre, slik at materialstykke deles i mindre stykker. Materialet utsettes så sterkt for deformasjon og skjærspenninger innenfor en begrenset sone rundt eggene at det oppstår brudd. Bruddet initieres av eggen som lager en kjerv som vokser foran eggene. Dette fører til at klippet er gjennomført før eggene har passert hverandre. Dersom konturen er sluttet, kaller vi klippeoperasjonen stansing. Da brukes det ofte et stempel med ferdig utvendig geometri som ønsket ferdig form.

Answer 237

Klippekonturen, dersom den er sluttet, kaller vi klippeoperasjonen stansing.

Answer 238

Eggen initierer en kjerv og sprekkveksten går mye raskere enn den bevegelige eggen.

Answer 239

" Selve mekanikken med prosessene er den samme (at materialet deler seg pga sprekker som møtes), men den største forskjellen ligger i verktøyet. En stempelstanse presser ut materiale i en spesiell form som kommer an på stempelet, mens en platesaks klipper av materiale i en ""rett linje"". Det kan også nevnes at en platesaks vil prøve å holde ""produktdelen"" i ro under klippingen, mens avfallet deformeres mye. Dersom klippekonturen er sluttet, er det stansing.
Fig. 16.2 "

Answer 240

" Hensikten med ringeggen, som er plassert i en bestemt avstand fra snittlinjen, er å holde materialet fast utenfor klippekonturen og dermed hindre at materialet forskyver seg. Dette er en av tiltakene for å øke kvaliteten i snittflaten - ""fine blanking"" eller fin stansing på norsk. (De andre er: ha veldig liten klaring (rundt 1%) og presse opp mot arbeidsstykket fra undersiden). "

Answer 241

" Det er flere tiltak for å øke kvaliteten i snittflaten - ""fine blanking"" eller fin stansing på norsk. Ringeggen, som er plassert i en bestemt avstand fra snittlinjen for å holde materialet fast utenfor klippekonturen og dermed hindre at materialet forskyver seg. Ha veldig liten klaring (rundt 1%). Presse opp mot arbeidsstykket fra undersiden.
Fig. 16.5 "

Answer 242

" Eksempelet er en 4mm plate av S235JR som det skal stanses ut et kvadrat med sidelengde 5mm. Nødvendig stansekraft kan beregnes på 2 måter: (a) Ved å bruke formelen fra fagboken; F_max=0,7*UTS*t*L=0,7*400N/mm^ *4mm*(4*5mm)=22,4kN. (b) Bruke bare bruddgrensen; F_min=(bruddspenning*areal)/sqrt(3)=(400N/mm^2*4*5mm*4mm)/sqrt(3)=18,5kN. Arealet er ""gjennomskåret areal"" . Metode a tar hensyn til friksjon i prosessen derfor er faktoren som brukes litt større (a - 0,7; b - 0,58). Begge to tar utgangspunkt i et ""stump"" stanseverktøy.
Eq. 16.1
F10 LB38 "

Answer 243

En stanse og en presse utnytter forskjellige fysikalske effekter. En presse bruker kraft, den kan gå veldig sakte. En stanse utnytter bevegelsesenergien i verktøyet og er derfor avhengig av hastighet og masse. Tilsvarende for en saks og en slagsaks.

Answer 244

Stykkskjærende bearbeiding er den delen av den klippende bearbeiding som resultere i enkeltkomponenter. Klipping av for eksempel bånd som halvfabrikata er ikke stykkskjæring. Prosesser som innebærer klipping, lokking eller stansing.

Answer 245

Stansing og Lokking (Punching and Blanking)

Answer 246

I stansing (punching) så er materialet som stanses ut avfallet, mens ved lokking (blanking) så er det utstansede materialet som er produktet. En underlagsskive stanses i første trinn og lokkes i andre trinn.
Fig. 16.4

Answer 247

Perforering (Perforating), Avskillende (Parting), Innskjæring (Notching), Spalting (Slitting), lage en flik (Lancing)
Fig. 16.4

Answer 248

" Dyna (""die"") er motholdet i et stanseverktøy.
Fig. 16.2 "

Answer 249

Klaring mellom dyna og stempel bestemmes hovedsakelig av tykkelse på platen. Vanligvis 2-8% av tykkelsen på platen. Men også materialvalg, ønsket stansenøyaktig og nøyaktighet til selve stansen spiller en rolle.

Answer 250

" Når vi bøyer en plate vil vi i tverrsnittet kunne se at innsiden av bøyen er utsatt for kompresjon og yttersiden er utsatt for strekkrefter. Et sted i mellom innersiden og yttersiden av bøyen vil vi ha en nøytralakse som verken er utsatt for strekk eller kompresjon. Hvis bøyeradiusen blir for liten vil strekket på yttersiden bli så stort at den sprekker opp og delen knekker. Viktige parametere er; nøytrallinjens lengde (""bend allowance""), minimum bøyeradius (radius hvor materialet sprekker opp), bøyelighet til materialet, tilbakefjæring. "

Answer 251

Fordi selv om vi deformer delen plastisk så er den litt elastisk og beveger seg litt vekk ifra det punktet vi bøyde det til (springback).

Fig. 16.19

Answer 252

Hvis den blir mindre enn minimum bøyeradius for materialet og dimensjonen så vil utsiden av bøyen sprekke opp til slutt vil platen brekkes av.

Answer 253

Minste bøyeradius er ofte oppgitt som en faktor av tykkelsen av materialet; for stål er den mellom 0,5*t og 4*t, for aluminium er den mellom 0 og 6*t. Disse faktorene er erfaringsbasert, men en kan også regne seg frem til en sammenheng mellom radiusen og bruddgrensen og omformgraden til materialet. Det er videre av betydning om materialet er anisotropisk.
T 16.3

Answer 254

" I daglig tale blir disse begrepene ofte brukt omhverandre. Når en skal trekke noen prinsipielle skillelinjer så kan verktøyet og bøyemåten brukes. I den ene prosessen spennes en del av platen fast og den andre delen bøyes over en kant. I den andre prosessen ligger platen på et underverktøy og et oververktøy ""knekker"" platen, dvs at oververktøy presser platen i dette underverktøy (form eller die). "

Answer 255

Kaldbøying utføres ved romtemperatur, mens varmbøying utføres i en temperatur hvor vi untytter at materialet blir mer bøyelig ved høyere temperaturer. Sålenge temperaturen forblir under rekrystalisasjonstemperaturen vil det oppstår deformasjonsherding. Gjennomføres varmbøying i riktig hastighet over rekrystalisasjonstemperaturen vil materialet heles og forbli duktilt og kan omformes i mye større grad.

Answer 256

(Deep drawing) En tynnplate, som vanligvis er innspent, trykkes med en stempel i en form. Brusboks, kjøkkenvask, oppvaskkummer, kjeler osv. Dyptrekking er en formeprosess.
Fig. 16.32

Answer 257

Emnet blir varmet opp lokalt ved elektromagnetisk induksjon. Temperaturen godt over rekrystalisasjonstemperaturen kontrolleres nøye og emnet utsettes for en kraft slik at det bøyes. Dette muliggjøre store deformasjoner og ved tykkveggede emner.

Answer 258

" At røret flater betyr at den mister formen sin ved at både inn og utsiden av bøyen kollapser, innover mot innsiden av bøyen. Vi kan se dette hvis vi bøyer et sugerør tilstrekkelig. Den sirkulere tversnitt blir oval og til slutt en ""strek"". (http://www.mie.uth.gr/labs/mex-lab/pic-19.jpg) Som regel ett resultat av for liten bøyeradius. "

Answer 259

Innvendig mottrykk enten ved å trykksette med olje eller vann, eller ved å pakke røret med noe ́fleksibelt ́: sand, kuler, plugg, dor.
Fig. 16.27

Answer 260

Stålrør krever at minste bøyeradien er 1,5xrørdiameter dvs. 1,5x80 = 120
F10 LB69

Answer 261

Omformgraden kan økes hvis vi klarer å øke bøyeligheten til materialet, dette kan gjøres ved å varme opp materialet (varmbøying) eller ved å utføre bøyingen under hydrostatisk trykk. Varmbøying gjør materialet mer duktilt, mens ved hydrostatisk tilstand vil de resulterende spenningene minke - strekkbøying.

Answer 262

Lange profiler med kontinuerlig tverrsnitt som takplater, takrenner, fasadeprofiler osv og plater med et repeterende mønster i lengderetning som takplater med taksteinsmønster osv.

Answer 263

Trykking er en formingsprosess for å lage rotasjons / aksesymetriske deler av den tynnplate. Emnet festes på en roterende form innspent i for eksempel en dreiebenk hvor så emnet trykkes med ruller eller lignende redskap til den ligger inntil formen. Brukes til å lage for eksempel trommesymbaler, trompettuter, vaser osv. En relativt enkel operasjon som ikke krever avansert utstyr (annet enn dreiebenk). Kan minne litt om punktvalsing.
Fig. 16.48

Answer 264

" Utgangspunkt for dyptrekking er en tynnplate og det er mer formen til ""beholderen"" en veggtykkelsen som er målet for omformprosessen. Kasseroller, badekar, kummen i en kjøkkenvask osv. For produksjon drikkebokser kombineres dybtrekking for selve grunnkoppen med en trekkeprosess for å tynne ut veggen og øke kopphøyden. Bakoverflytpressing tar utgangspunkt i et emnestykke som presses i en form og hvor materialet flyter så i spalten mellom form og stempel i motsatt retning som stempelet beveger seg. Anvendelse er for eksemple tannpastatuber i lettmetall.
Fig. 15.15 og 16.32 "

Answer 265

" Kasseroller, badekar, kummen i en kjøkkenvask osv, ""beholder"" basert på tynnplate. "

Answer 266

Induksjonsbøying eller varmeinduksjonsbøying fungerer slik at det blir plassert en induksjonsring rundt emnet som skal bøyes. Ringen induserer strøm i det elektrisk ledende emnet. Tap pga virvelstrøm omsettes i varme som oppstår direkte i emnet og dermed varmer opp en smal del av et område på røret til en temperatur på 427 ̊C – 1204 ̊C, avhengig av materialets type. På en passende bøyetemperatur vil røret passere gjennom induksjonsringen ved en lav hastighet samtidig som bøyekrefter tilføres. Etter endt bøying vil det oppvarmede området bli bråkjølt med vann eller luftspray. Denne prosessen har høyere bøyekostnader pga oppvarming men mange andre fordeler.
F20 LB1

Answer 267

The most obvious difference between sheet-metal parts and those made by bulk-deformation processes, described in Chapter 16, is the difference in cross section or thickness of the workpiece. Sheet-metal parts typically have less net volume and are usually much easier to deform or flex. Sheet-metal parts are rarely structural unless they are loaded in tension (because otherwise their small thickness causes them to buckle at relatively low loads) or they are fabricated to produce high section modulus. They can be very large by assembling individual pieces, as in the fuselage of an aircraft. Structural parts that are made by forging and extrusion are commonly loaded in various configurations.

Answer 268

Note that most punches are unlike those shown in Fig. 7.12; they have often a convex curved shape with a ringedge to create an initial notch and a oblique form to secure that not the entire ringedge penetrates the paper at the same time. Both to reduce force and thereby wear.
Fig. 16.10

Answer 269

Plastic deformation (such as in bending processes) is unavoidably followed by elastic recovery, since the material has a finite elastic modulus (see Fig. 2.3 on p. 57). For a given elastic modulus, a higher yield stress results in a greater springback because the elastic recovery strain is greater. A higher elastic modulus with a given yield stress will result in less elastic strain, thus less springback. Increasing bend radius increases springback, and increasing the sheet thickness reduces the springback.
Plastisk deformasjon kreves for bøying av rør og plater. Når vi bøyer ett rør vil spenningene først øke til flytegrensen om vi slipper opp da vil materialet gå tilbake til opprinnelig størrelse. Om vi fortsetter får vi plastisk deformasjon, MEN når vi slipper opp etter en gitt bøyning vil den delen av materialet som fortsatt er under flytegrensen gå tilbake til normalstilling og det er spring-back. Dette er påvirket av flytegrensen til materialet, temperatur.

Eq. 16.6

Answer 270

Recall that, in bending of any section, one-half of the cross section is under tensile stresses (strekk) and the other half under compressive stresses (trykk). Also, compressing a column tends to buckle (knekke) it, depending on its slenderness (slankhet). Bending of a tube subjects it to the same state of stress, and since most tubes have a rather small thickness compared to their diameter, there is a tendency for the compression side of the tube to buckle. Thus, the higher the diameter-to-thickness ratio, the greater the tendency to buckle during bending.

Answer 271

This question can be answered in a general way by describing the effects of temperature, state of stress, deformation rate, etc., on the ductility of metals. (Varmebehandling, spenningstilstand, deformasjonshastighet osv.)

Answer 272

" Earing, described in Section 16.7.1 on p. 413, is due to the planar anisotropy of the sheet metal. Consider a round blank and a round die cavity; if there is planar anisotropy, then the blank will have less resistance to deformation in some directions compared to others, and will thin more in directions of greater resistance, thus developing ears. The ears could serve a purpose if it was because of aesthetic reasons, otherwise ears are unwanted and will result in waste material.
Ta dyptrekking som eksempel. Tynnplater er bearbeidet ved valsing og oppnår derfor som regel anisotropiske tendenser. Dvs. at platen har forskjellige egenskaper avhengig av dens retning og vil derfor deformeres mer under samme spenning. resulatet er ""ører"" på den omformede formen som ofte må skjæres bort og er derfor uønsket.
Fig. 16.35
"

Answer 273

Body panels are obtained through sheetmetal forming and shearing, Frame members (only visible when looked at from underneath) are made by roll forming (profilvalsing), Ash trays are made from stamping, combined with shearing, Oil pans are classic examples of deepdrawn parts.
Bærebro: Hydroformet, Bensintank: Dyptrukket

Answer 274

Examples of defects include (a) fracture, which results from a number of reasons including material defects, poor lubrication, etc; (b) poor surface finish, either from scratching attributed to rough tooling or to material transfer to the tooling or orange peel; and (c) wrinkles, attributed to in-plane compressive stresses during forming. Rifter og sprekker på grunn av for mye bøying. Riving av materialet på grunn av sløv saks som drar materialet ned i mellom klaringen mellom bladene. Dårlig smøring kan føre til materialskade på grunn av for høy temperatur

Answer 275

A fine-blanking operation can be demanding; the clearances are very low, the tooling is elaborate (including stingers and a lower pressure cushion), and as a result the sheared surface quality is high. The sheared region is well defined and constrained to a small volume. It is beneficial to have many grain boundaries (in the volume that is fracturing) in order to have a more uniform and controlled crack.
Sprekkene produsert av skjærspenningene når vi stanser vokser i korngrensen og glidebåndene, på en grovere kornstruktur blir disse kuttene derfor mer ujevne i kantene.

Answer 276

Consider, for example: (a) Similarities include the use of rollers to control the material flow, the production of parts with constant cross section, and similar production rates. (b) Differences include the mode of deformation (bulk strain vs. bending and stretching of sheet metal), and the magnitude of the associated forces and torques.
Fig. 16.26 Fig. 13.12

Answer 277

Utforming av stansestempel og underverktøy, begge kan skråes for å gi nødvendig frivinkel. Klippespalten, altså klaringen mellom dyne og stempe, kan optimaliseres. Bruk av smøremidler. Materialoptimeringer på både verktøy og emnematerial.

Answer 278

For å redusere nødvendig klippekraft. Hadde knivene stått parallell til hverandre ville hele lengden blitt klippet samtidig, nå klippes det fortløpende over hele lengden og blir hjulpet av kjerven av den første kontakten mellom kniv og plate som virker i retning av kuttet.
F10 LB24

Answer 279

Før ikke å ødelegge saksen. Det vil blir hakk i eggen, eventuellt kan bladet brekke. Er profilen tykkere en tillat platetykkelse så er profilen mye sterkere, videre får en ikke hjelp av kjerven av den første kontakten mellom kniv og plate som virker i retning av kuttet og som løper foran kuttet og svekker dermed materialet. Så selv 5mm rundstang skal ikke kappes i en platesaks som kan kappe opptil 5mm plater.

Answer 280

Klipping består av to verktøyegger som presses mot hverandre med et glippe imellom. Hovedpoenget med klipping er at første kontaktpunkt er nettopp det, ett punkt. Vi får en spenningskonsentrasjon i dette punktet som skaper plastisk deformasjon og vi får en kjerv. Vi bruker denne kjerven som utgangspunkt til å klippe igjennom hele platen. Det er viktig at avstanden mellom eggene ikke er for stor (2-8% av platetykkelsen) fordi da får vi ett bøyemoment i tillegg til skjærkreftene som vil prøve å dra platen inn mellom eggene. Det brukes gjerne lineare klippekanter i for eksempel sakser.
Ved stansing brukes det ett stempel til å slå/klippe ett hull i platen. Også her har vi to egger som kan ha en ikke linear geometri, gjerne utformet som det hullet som skal lages. Først stukes emnet blir for å oppnåk nok spenning for å kunne penetrere overflaten for å danne en kjerv. Deretter begynner klippeprosessen, dvs sprekkveksten som skjer i vinkel rundt 45 grader på skjære retningen (se korn og glidebånd). Siste fase er avrivning. Ved stansing skiller vi mellom Blanking (vi bruker det som stanses ut, platen er skrap) og Punching (platen er produktet, det som stanses ut er skrap.) Prosessen kan benytte kinetisk energi som er avhengig av hastighet og tyngde på verktøyet (frifallstanse, eksenterstanse osv) eller benytte seg av kraft (hydraulikk, spindelstanse). Da kalles det gjerne en presse, men prosessen – klipping - er den samme både i en presse, en stanse og en saks.

Answer 281

Først må vi finne hvor stor jevnførendespenning det kreves for å nå bruddgrensen. Siden vi bare har skjærspenning blir utrykket meget simpelt.
σ_j=√(σ_b^2+3*τ^2 )=√3*τ=520 N/(mm^2 ); τ=520/√3=300 N/(mm^2 ); Deretter må vi finne kraften som kreves, denne finner vi ved å gange nødvendig spenning med arealet på platen. F=τ*A=300 N/(mm^2 )*π*50mm*2mm=314 mm^2*300 N/(mm^2 )=94 kN; Formelen tar da ikke hensyn til friksjon som vil øke klippekraften.
Det er også mulig å bruke formel fra lærebok: F=0,7 x UTS x t x L. Her erstattes da 1/√3 altså 0,58 med en litt større faktor på 0,7 for å ta hensyn til nettopp friksjon. I begge tilfellene taes det ikke hensyn til effekter som kommer fra utforming av verktøy (egg for å utnytte kjerv, skråkniv for å unngå å klippe alt samtidig osv.) som vil redusere klippekraften. Dette er altså overslagsberegninger som tar utgangspunkt i en ugunstig verktøyutforming.

Answer 282

Hydroforming er forming av duktile metaller ved hjelp av væsketrykk. Det brukes høyt trykk for å oppnå en stor omformsgrad, HF brukes derfor i stor grad på materialer med lav flytegrense, for eksempel kobber, aluminium, etc eller som siste trinn i en formeprosess av høyfaste materialer. HF kan gjøres på forskjellige måter for å oppnå ønsket form. Ved tynnplateforming er en metode at platen føres inn over en åpen form (die). Formen lukkes med et kammer på oversiden av platen, kammeret fylles deretter med olje og trykksettes. Oljen presser platen ned i formen. Komprimert olje kan også brukes som mothold ved dyptrekking. Hydroforming har mange bruksområder hvor av noen er som følger. Bilkarosserier i mange nye biler produseres ved bruk av hydroforming, sykkelrammer på aluminiumsykler. Yamaha bruker hydroforming til produksjon av deres saksofoner. Noen problemer som kan oppstå kan være at vi får sprekker på grunn av for høy omforming, dette vil da resultere i trykkfall og oljesøl. Hydroforming krever en meget stabil form. Derfor brukes det ofte andre formeprosesser først for å oppnå en tilnærmet form som kan passe inn i den endelige formen. Hydroforming blir på denne måten ofte et siste formingstrinn, spesielt for høyfaste materialer.

Answer 283

" (1) Fra ""feil"" i selve maskinen inklusive arbeidsstykke (ubalanse, lagerforskyvinger, slitasje, bøyde akslinger, løse deler, unøyaktige tannhjul osv.) (2) Fra ""feil"" turtall i forhold til de kritiske turtallene til en eller flere maskinkomponenter eller arbeidsstykket. (3) Fra selve bearbeidingsprosessen med rytmisk økende og avtagende krefter (gjerne fra sponbryting). "

Answer 284

Konsekvenser er: Slitasje som reduserer levetiden til maskineriet og i verste fall fører til havari; Sjenerende vibrasjoner og støy til omgivelsen; Høyere energiforbruk; Dårligere produktkvalitet (overflate finish, dimensionelle mål- og form-nøyaktigheten; Løse lagre og komponenter; Chatter marks (Skurestriper - Ofte uønsket men kan også brukes til å lage mønstre).

Answer 285

This is an open-ended problem with a large number of accepet answers. The consequences of allowing temperatures to rise to high levels in cutting include: (a) Tool wear will be accelerated due to high temperatures. (b) High temperatures will cause dimensional changes in the workpiece, thus reducing dimensional accuracy. (c) Excessively high temperatures in the cutting zone may induce metallurgical changes and cause thermal damage to the machined surface, thus affecting surface integrity.

Answer 286

Pga. Mohrs spennings sirkel, spon blir laget av skjærkrefter og de er størst ved 45 grader i forhold til kraftretningen. Vinkelen vil også være avhengig av geometrien til eggen.

Answer 287

The answer is given in Section 21.2.1. Note that: (a) The forces will continuously vary, possibly leading to chatter and all of its drawbacks. (b) Tool life will be reduced. (c) Surface finish may be poor surface. (d) Tolerances may not be accepted.

Answer 288

Det er vanskelig å føre slike spon vekk fra arbeidsstykket.Dette kan føre til avbrudd i produksjonen, skader på overflater og skjær. Dette er et stort sikkerhetsproblem også fordi 80% av varmen må føres vekk gjennom spon.

Answer 289

As can be seen in Fig. 21.16, tool life can be almost infinite at very low cutting speeds, but this reason alone would not always justify using low cutting speeds. Low cutting speeds will remove less material in a given time which could be economically undesirable. Lower cutting speeds often also lead to the formation of built-up edge and discontinuous chips. Also, as cutting speed decreases, friction increases and the shear angle decreases, thus generally causing the cutting force to increase.
Det er en økonomisk begrunnelse, enn må sette prisen av verktøy og verktøybytte opp mot produksjonseffektiviteten. Med lav kuttehastighet stiger også friksjonen, skjærekreftene øker, det danner seg lettere en falskt verktøyegg og det blir lettere brudd i sponfraskillingsprosessen (diskontinuerlige spon - må ikke forvekles med spon som brytes i små biter etter at den har dannet seg).
Fig. 21.16

Answer 290

Material som fester seg på skjærspissen og er ødeleggende for skjærprosessen. Den lager ny skjærgeometri og brytes av ved tilfeldige tidspunkt, noe som gir en ujevn skjæreprosess og resulterer i en dårlig overflatebeskaffenhet. Om en ikke vil ha et tynt lag som kan forbedre levetiden til skjæret.
Fig. 21.6

Answer 291

One would expect the cutting force to vary under cutting conditions producing serrated chips. During the continuous-chip formation period, the cutting force would be relatively constant. As this continuous region becomes segmented, the cutting force would rapidly drop to some lower value, and then begin rising again, starting a new region of continuous chip. The whole process is repeated over and over again.
Ved dette tilfelle vil man forvente en varierende skjærkraft. Ved tilfelle av sammenhengende spon vil skjærkraften holdes relativt konstant, mens når denne blir taggete vil skjærkraften bli lav for så og bli høy for starten en ny sammenhengden spon (ligner stick-slip effekten). Dette kan skade verktøyet på grunn av hakket bearbeiding samtidig som overflaten på arbeidsstykket kan bli dårligere.

Answer 292

Resonans er i fysikken en egenskap et system kan ha til å svinge med maksimal amplitude med en ytre svingningskilde ved en bestemt frekvens. Denne frekvensen kalles systemets egenfrekvens. Når et slikt system påvirkes av ytre periodiske impulser med en frekvens lik eller nær systemets egenfrekvens, vil systemet svinge med høyere amplitude enn ved andre frekvenser.

Answer 293

Temperature has a large effect on the life of a cutting tool. (a) Materials become weaker and softer as they become hotter (see Fig. 8.30), hence their wear resistance is reduced. (b) Chemical reactivity generally increases with increasing temperature, thus increasing the wear rate. (c) The effectiveness of cutting fluids can be compromised at excessive temperatures. (d) Because of thermal expansion, workpiece tolerances will be adversely affected.
Fig. 22.1

Answer 294

0,8-1,25 ganger det kritiske turtallet
Maskin- deler 1 s.6.8

Answer 295

The reasons are to control chip flow through the flutes and to avoid excessive temperature rise, which would adversely affect the drilling operation. These considerations are especially important in drilling thermoplastics, which tend to become gummy.
Spiralvinkelen er viktig i fht. å lett evakuere spon ut av borehullet, reduserer skjærkreftene og leder bort varmen. Siste er spesielt viktig ved boring i termoplaster som lett blir gummiaktig og kan smelte/brenne delvis opp.
Fig. 23.20

Answer 296

" Egenfrekvensen er frekvensen som legemet har ""i seg"" pga geometri, innspenning og materialegenskaper som fremkaller resonans. Demping er et mål på hvor raskt en kan senke amplitudesvingningene som legemet vibrerer med så snart den initierende svingningen forsvinner. Jo raskere nedgang i amplitude, jo bedre er dempingen. "

Answer 297

The workpiece diameter can vary from one end of the bar to the other because the cutting tool is expected to wear, depending on workpiece materials, processing parameters, and the effectiveness of the cutting fluid. It can be seen that with excessive flank wear, the diameter of the bar will increase towards the end of the cut. Temperature variations will also affect workpiece diameter.
Diameteren kan bli annerledes på grunn av slitasje på verktøyet. Det vil si at verktøyspissen blir mindre og derfor ”lenger” vekk fra rotasjonsaksen, arbeidsstykket kan blir svak konisk med økende diameter. Vi kan også få utbøyinger pga. skjærkreftene, alt avhengig av opplagringen. (konisk ved ensidig eller tønneformet ved tosidig opplagring). Også temperatur økning i verktøy og arbeidsstykket kan påvirke diameteren.

Fig. 21.15

Answer 298

Varme (I boken står det at energien blir til friksjon, men denne går til varme.)

Answer 299

The answer can be found in Section 24.2.1. Basically, in up (conventional) milling, the maximum chip thickness is at the exit of tooth engagement and, thus, contamination and scale on the workpiece surface does not have a significant effect on tool life. Climb milling has been found to have a lower tendency to chatter, and the downward component of the cutting force holds the workpiece in place. Note, however, that workpiece surface conditions can affect tool wear.
Ved Motfresing (den vanligste) så beveger verktøyeggen på fresen seg i motsatt retning som arbeidsstykket. Maks tykkelse på sponet blir da ved enden av kuttet og arbeidstykket løftes opp (oppover fresing). Ved Medfresing beveger verktøyeggen på fresen seg i samme retning som arbeidsstykket. Største spontykkelse blir ved inngrepet og arbeidsstykket presses ned, dette gir økt verktøylevetid og mindre fare for sperring (chatter).

Answer 300

SSV er en kommando i CNC maskiner som automatisk vil variere turtallet når den vil nærme seg det kritiske turtallet. Maskina vil da veksle mellom å kjøre over og under det kritiske turtallet og kjøre raskt gjennom det når den skifter.

Answer 301

It is desirable to have a hard, abrasion-resistant tool material (such as HSS or carbide) on the cutting surface and a tough, thermally conductive material in the bulk of the blade. This is an economical method of producing high-quality steel saw blades. To make the whole blade from HSS would be expensive and unnecessary.
Nei, stålet som brukes til å lage tennene må være hardt og slitesterkt og dermed sprøtt, mens selve sagbladet må være seig og fleksibel for å unngå ett stort skadepotensiale ved brudd . Det vil i tillegg være unødvendig dyrt.

Answer 302

The adverse effects of chatter are discussed in Section 25.4 and are summarized briefly below: 1) Poor surface finish, as shown in the right central region of Fig. 25.13 on p. 716. 2) Loss of dimensional accuracy of the workpiece. 3) Premature tool wear, chipping, and failure, a critical consideration with brittle tool materials, such as ceramics, some carbides, and diamond.4) Possible damage to the machine-tool components from excessive vibration and chatter. 5) Objectionable noise, particularly if it is of high frequency, such as the squeal heard when turning brass on a lathe with a less rigid setup.
Fig. 25.13

Answer 303

The makeup of emulsions reflects the fact that machining fluids have, as their primary purpose, the cooling of the cutting zone (water being an excellent coolant). However, the oil is still necessary; it can attach itself to surfaces and provide boundary lubrication, especially if the cutting process is interrupted, as in milling. See also Section 22.12.
Vann kjøler godt, er billig og miljøvennlig men er mindre godt egent som smøremiddel og har mindre god vedhet. Dette kan økes ved hjelp av olje og andre additiver.

Answer 304

One obvious effect is that the longitudinal movement of the knife reduces the vertical component of the friction force vector, thus the material being cut is not dragged downward. (Consider, for example, cutting a block of relatively soft cheese with a wide knife and the considerable force required to do so.) Another factor is the roughness of the cutting edge of the knife. No matter how well it is sharpened and how smooth it appears to be, it still has some finite roughness which acts like the cutting teeth of a very fine saw (as can be observed under high magnification).
Den mest åpenbare effekten vil være at vi reduserer den aksielle friksjonskraften ved å minke kraften nedover, materiale vil derfor ikke bli dratt bortover. En annen faktor er at overflaten på knivbladet, uansett hvor fint slipt det er, vil ha tagger som fungerer som tenner på en sag.

Answer 305

" Thread rolling (gjengevalsing) is described in Section 6.3.5. The main advantages of thread rolling over thread cutting are the speeds involved (thread rolling is a very high-productionrate operation). Also, the fact that the threads undergo extensive cold working will lead to stronger work-hardened threads. Cutting continues to be used for making threads because it is a very versatile operation and much more economical for low production runs (since expensive dies are not required). Note that internal threads also can be rolled, but this is not nearly as common as machining and can be a difficult operation to perform.
Ved valsing av gjengene oppstår det kalddeformasjonsherding som gir gjengene økt hardhet og slitasjestyrke samtidig som ""fiberne"" ikke blir brutt. Ved dreiing av gjenger så fjernes material og ""fiberne"" kuttes. Det oppstår ingen overflateherding samtidig som det oppstår ""avfall"". Forming av gjenger er veldig effektiv og den dominerende prosessen for masseproduksjon. "

Answer 306

Although hard and strong in compression, these materials are brittle and relatively weak in tension. Consequently, negative rake angles, which indicate larger included angle of the tool tip (see, for example, Fig. 21.3 on p. 567) are preferred mainly because of the lower tendency to cause tensile stresses and chipping of the tools.
Disse materialene er harde og sprø og tåler mye i trykk men lite i strekk. Ved negativ sponvinkel blir eggen mere butt og dermed mindre utsatt for strekk og dermed fare for brudd.

Fig. 23.4

Answer 307

Continuous chips are not desirable because (a) the machines are now mostly untended and operate at high speeds, thus chip generation is at a high rate (see also chip collection systems, p. 647) and (b) continuous chips would entangle on spindles and machine components, and thus severely interfere with the machining operation. Conversely and for that reason, discontinuous chips or segmented chips would be desirable, and indeed are typically produced using chip-breaker features on tools, However, that such chips can lead to vibration and chatter, depending on the workpiece material, processing parameters, and the characteristics of the machine tool.
Mens kontiunuerlig spondannelse er ønskelig fordi det gir konstante skjærkrefter med lite vibrasjoner er lange sammenhenge spon uønsket. De er vanskelig å få vekk, kan henge seg fast i roterende deler og lett skade overflater og stoppe maskiner (også farlig for operatører ved manuelle maskiner). Disse leder også dårligere bort varmen. I praksis brukes det sponbryter ”Chip-breaker” på verktøyet for å bryte sponet i små biter etter at spondannelsen er avsluttet.

Answer 308

A band saw has continuous motion, whereas a hacksaw reciprocates (moving back and forth). About half of the time, the hacksaw is not producing any chips, and thus it is not as productive.

Answer 309

Fleksibel metode ofte basert på standard verktøymaskiner, kan raskt komme i gang uten å bruke mye tid til forberedelse; Høy nøyaktighet, god overflatefinhet; Produserer spon som kan/må resirkuleres; Kan være tidkrevende ved store serier. Ved CNC styring og bruk av flerakse maskiner er det i dag også mulig å produsere komplekse konturer. Liten varmepåvirkning og ingen herding gjennom kalddeformasjon.

Answer 310

Fig. 21.3 (rettvinkel/ orthogonal) og Fig. 21.9 (skrå/ oblique).

Answer 311

Energien kommer fra elektromotoren og omdannes til varme gjennom (1) plastisk deformasjon (2) friksjon mellom verktøy og spon (3) friksjon mellom verktøy og arbeidsstykke. Varmen ledes vekk gjennom spon (80%), verktøy (10%) og arbeidsstykke (10%)

Answer 312

(Dreiing=Turning) se Fig. (a) Plandreiing (facing) (b) Kondreiing (taper turning) (c) Profil/Konturdreiing (contour turning) (d) Formdreiing (form turning) (e) Fasing (chamfering) (f) Avstikking/Avkapping (cutoff) (g) Gjenging (threading) (h) Utboring (boring) (i) Boring, med spiralbor (drilling)
Fig. 23.1 F12 LB61

Answer 313

" Her er det viktig å skille mellom ""verktøyholder"" som må være seig og skjæreeggen som må være hard. For selve eggen i form av for eksempel vendeskjær kan det brukes: HSS - high speed steel; Cast cobalt alloys; Cemented carbides; Coated carbides; Ceramics; HIP - Aluminium oxide; CBN - Cubic boron nitride; Diamond.
Fig. 22.9
"

Answer 314

Hardt (selv ved høye temperaturer), slitesterkt, reagerer ikke (kjemisk) (inert) med materialet som jobbes med.
T 22.6

Answer 315

1900 - Carbon steel 100%; 1910 - HSS 26%; 1930 - Cemented carbides 6%; 2000 - functionally graded triple-coated 0,5%
Fig. 22.1

Answer 316

Roterende arbeidsstykke - Dreiing; Roterende verktøy - fresing, boring, brotsjing, gjenging;Linear arbeidsbevegelse - Saging, brotsjing; Skjæring med definert verktøyegg - Dreiing; Skjæring uten definert verktøyegg - Sliping. osv. osv.

Answer 317

En positiv sponvinkel er det samme som et positivt skjær (eggvinkelen b og klaringsvinkelen a til sammen er mindre enn 90 grader). Vi bruker positiv sponvinkel ved sponfraskillende bearbeiding av myke materialer. Er materialet hardt, bruker vi negativ sponvinkel. Vi varierer sponvinkelen ut fra materialet vi bearbeider. Ved dreiing i kobber eller andre myke materialer har vi stor sponvinkel. Skjærets geometri påvirker skjæreforløpet. Positiv sponvinkel innebærer en lavere tangentiell skjærekraft. En større positiv sponvinkel oppnås bare på bekostning av klarings- eller eggvinkelen. Om klaringsvinkelen er liten, øker faren for slitasje mellom verktøy og arbeidsstykket, og friksjonskraften kan medføre vibrasjoner. Når sponvinkelen er stor og eggvinkelen er liten, oppnås en skarpere skjæregg som lettere trenger inn i materialet. Samtidig er en skarp egg svak og gir for stor og ujevn slitasje.
Figur vil være som på Fig. 21.3.2
Fig. 21.3

Answer 318

Spon med løsegg (built-up-edge (BUE) chips) oppstår når material fra arbeidstykket setter seg på skjæret og vi får en større radius på eggen. Den øvre delen av løseggen faller vekk når den blir for stor og ustabil mens den nedre delen, som er mot arbeidsstykket, fordeles tilfeldig på overflaten til delen. Dette endrer dermed på geometrien til delen og reduserer overflatekvalitet. Forslag til å unngå løseggdannelse: høyere skjærehastighet, skjær av mindre av gangen, større sponvinkel, radius på tuppen av eggen reduseres og væske tilføres.
Fig. 21.6

Answer 319

" Ting som påvirker resultatet er:(a) Temperatur pga maskinering (b) Restspenninger (c) Metallurgiske forandringer (d) Plastisk deformasjon, tæring og sprekking av overflate.
Med tanke på overflateruhet så har løsegg(BUE) den største effekten, og dette betyr at diamant/ keramiske skjær vil gi bedre overflate siden disse har mindre tendens til løsegg- dannelse.
Feil bruk av verktøy som ikke har en skarp egg, hvis dybden av kuttet ikke er stort nok så vil verktøyet gli på overlaten uten å lage spon og ødelegge overflaten.
At verktøyet slites under maskinering gjør at form og mål vil variere gjennom livsløpet til verktøyet (dreiing av en aksel vil få litt konus pga slitasjen).
At verktøyet ødelegges under maskineringen kan ødelegge form, mål og overflate.
Feil i maskina og i oppspenning av emnet vil påvirke mål og form.
Feil oppmåling vil kunne gi feil form og mål.
Operatørfeil eller programfeil vil kunne føre til feil på form, mål og overflate.
Fig. 21.22 "

Answer 320

Hardmetall (carbides) består av en blanding av 90-95% harde partikler (kobolt, nikkel eller en legering av de) og 5-10% bindefase (vanligvis, wolframkarbid (WC) eller titankarbid (TiC) ved pressing og sintering. For å øke slitestyrken ytterligere brukes belegg av f.eks. Titannitritt (TiN), Titankarbid, Titankarbonitrid (TiCN), keramikk (Al2O3). De forskjellige beleggene kan bidra til å redusere friksjon, øke hardhet og redusere slitasje.
F12 LB79

Answer 321

" Tegn en figur som er lik Fig. 24.5. Her kan vi skille mellom medfresing (climb milling) eller motfresing (conventional milling). Ved medfresing vil freseskjæret begynne der hvor sponet er på sitt tykkeste, og vi får en støtbelastning hver gang et skjær går inn i materialet. På grunn av disse støttene så kreves det god opplagring av verktøy, slark i drivverk (backlash) må fjernes og det kan ikke være harde skall (som glødeskall) på overflaten. Medfresing ""trykker"" arbeidsstykket nedover og sikrer innspenning. Ved motfresing så griper freseskjæret inn ved det tynneste delen av sponet, dette medfører at inngrep av freseskjæret ikke anhengiger av geometrien av delen eller skall/ forurensning på overflaten. Hvis freseskjærene har en skarp egg så vil denne metoden gi jevn maskinering, men har tendenser til chatter (vibrasjon under maskinering) fordi verktøyeggen vil først ploge før det vil danne seg et spon. Ved motfresing blir arbeidsstykket ""trukket"" oppover, derfor godt innspenning arbeidstykket viktig. Ved bruk av utstyr (maskin og verktøy) som er stabil og uten slark vil medfresing gi best levetid. Slagene ved første inngrep ved medfresing er da mindre skadelig en plogingen ved førsteinngrep ved motfresing. "

Answer 322

Tegn en figur som er lik Fig. 24.5 (a). Ved motfresing (conventional milling) går arbeidstykkets bevegelse og fresens dreieretning motsatt til hverandre ved når tennen går i inngrep. Ved medfresing (climb milling) beveger de seg i samme retning. Spontykkelse under motfresing starter ved 0, det blir altså først ploging frem til bølgen har blitt høy nok til at sponet vil danne seg, den blir da tjukkest ved slutten av hvert spon. Spondannelse under medfresing er tjukkest ved begynnelsen av hvert spon.
Fig 24.5 F12 LB47

Answer 323

" Med et mindre bor vil det være enklere å sentrere etter et startmerke (kjørnermerke). Dette gjør at boret ikke kommer på feil sted og vil hjelpe det store boret med å finne riktig posisjon. Hvis det mindre boret har en diameter som er større enn tverreggen (chisel edge) til det større boret så vil også det større boret arbeide mye mer effektivt. Dette er på grunn av at det er kun hovedeggene (lip) som faktisk skjærer, mens tverreggen blir bare ""tvunget"" gjennom materialet, dette medfører mindre slitasje på det store boret.
Fig. 23.20
"

Answer 324

Kjølevæsker som brukes er: Oljer, emulsjoner, semisyntestiske og syntetiske. Kjølevæsker brukes til: Å kjøle ned skjæringssonen og med det reduserer materialtemperaturer for å hindre vridning av materialet. Kjølevæsken gjør at verktøyets levetid blir lenger. Den reduserer friksjon og slitasje, og vasker bort sponen som utvikles. Kjølevæsken beskytter også overflatene fra feks. oksidasjon.Problemer: Vanskelig og kostbart å resirkulere og kan skape miljøskader ved uhell. De fleste kjølevæsker består av en blanding av vann og renset olje, for eksempel i forholdet 95% vann og 5 % olje. Vi har forskjellige varianter med mange navn, men i hovedsak brukes det vann, olje og emulsjonsvæsker som er en blanding av vann og olje. Det brukes i hovedsak som navnet sier som kjølevæske, men også som smøring. Dette er for å prøve å lede bort varmen som blir utviklet ved sponfraskillende bearbeiding, hvor optimalt 80% av varmen føres bort av sponet, men vi har fortsatt varmeutvikling på verktøy og arbeidsstykke. Det gir også smøring til verktøy egg og det spyler bort spon som blir liggende, på samme måte som dekkgass ved laser skjæring har flere funksjoner enn å forebygge oksidlag så blåser den også bort røyk og spon. Problematikk rundt kjølevæsker kan være for eksempel korrosjon på arbeidsstykket om det ikke tørkes og rengjøres i etterkant. Vann kan renne ned i maskineri og bli liggende og tørke ut lagre og skape korrosjon inne i maskinen. Ved bruk av oljer er det også snakk om ett biologisk avfall som kan potensielt sett være miljøskadelig.

Answer 325

Det kan fortelle oss hvor mye varme som sponet leder vekk fra arbeidsstykket, hvis spon er blått i fargen på grunn av varme kan det tyde på at sponet har ledet vekk mye varme fra arbeidstykket. Vi vil at spon som dannes skal være korte og «spiralformet». Dette både fordi sponet lett skal komme seg vekk fra arbeidstykket mens bearbeidingen foregår og fordi at sponet skal være lettere å håndtere ved gjennvinning. Når vi utfører en sponfraskillende prosess blir det utviklet høye temperaturer på grunn av friksjonen mellom verktøy og arbeidsstykket. Vi bruker kjølevæsker til å redusere varmeutviklingen, men den største delen av varmen ledes bort med sponet. Sponet har mye mindre tverrsnitt enn arbeidsstykket og leder varme derfor mye hurtigere og vi kan derfor bruke sponet til å føre varmen bort fra underlaget. Dette vil si at sponet må ha en ideell form, ved hurtig bearbeiding ønsker vi at sponet skal være i forhold til arbeidsstykket tynne spiralformet flak, dette avhenger av kuttdybde som også påvirker varmeutviklingen. Sponet skal ha en blåfarge når det forlater arbeidsstykket. Det er også en fordel at sponet har denne formen når vi skal videre resirkulere det.

Answer 326

Metaller som er enkle å maskiner krever lite kraft for å kuttes, kan kuttes raskt, får en bra overflate, og sliter lite på verktøyet. Aluminium, magnesium, stål med ca. 0,2% karbon, etc. Det er mange parametere som bestemmer hvor godt ett metall lar seg maskinere. Det er flere metoder å bestemme dette og AISI har bestemt flere metoder som baserer seg på overflate, verktøylevetid osv. Enkelt kan vi si at hvor mye materiale motsetter seg plastisk deformasjon og skjærkrefter har stor innvirkning på hvor godt det lar seg maskinere. Dette kan også beskrives som krefter mot verktøyet. Materialer som er godt maskinerbare er aluminium, magnesium, konstruksjonsstål med 0.2% karbon. Dette er relativt bløte materialer i den forstand at de ikke har en veldig hard overflate naturlig. Sensitivitet mot varme er også viktig for å bestemme om ett metall er godt maskinerbart.

Answer 327

Similarities: Svar: 1, minimize tool overhang. 2, support the workspiece rigidly. 3, use machine tools with high stiffness and high damping capacity. 4, when tools begin to vibrate and chatter, modify one or more of the process parameters, such as tool geometry, cutting speed, feed rate, depth of cut, and cutting fluid.
Differences: Boring should also consider: 1, whenever possible, though holes rather than blind holes should be specified. 2, the greater the length-to-bore-diameter ratio, the more difficult it is to hold dimensions,because of the deflections of the boring bar due to cutting force, as well as the higher tendency for vibration and chatter. 3, interrupted internal surface, such as internal splines or radial holes that go through the thickness of the part, should be avoided.
Både dreiing og boring er sponfraskillende bearbeidingsmetoder. Begge baserer seg på å lede varme bort fra arbeidsstykket igjennom sponet. Verktøyene er begge avhengig av materialet.
Forskjellen er derimot at ved dreiing så står verktøy stille mens arbeidsstykket roterer. Det betyr at må ha ett produkt som lar seg rotere uten å skape vibrasjoner. Dreiing brukes derfor ofte på sirkulære objekter. Ved boring så roterer verktøyet, vi kan derfor lage hull (som boring hovedsakelig brukes til) i plane overflater. Boret bør angripe overflaten plant da det er helix spissen på boret som gjør kuttet, resten brukes til å drive bort spon. Ved bearbeiding av lange arbeidsstykker er det viktig at det spennes godt fast og eventuelt støttes opp. Ved boring er det viktig at materialet er godt fastspent, ved boring av lang hull må vi bruke veldig rigide bord da defleksjonen øker med lengden på boret.

Answer 328

Hardhetsgraden er et mål for motstandsevnen mot løsbryting av slipekornene. Hvis bindemassen holder sterkt på kornene, sier man at skiven er hard, i motsatt fall bløt. Ved sliping av harde materialer bruker man bløte skiver, hvor slitte slipekorn lettere rives ut og nye korn med skarpe egger kommer i aksjon. Diameter til skiven minker ved sliping da korn enten forsvinner eller slites ned. Det samme skjer ved kantene til slipeverktøyet, dette må det taes hensyn til ved formsliping.

Answer 329

Whereas surface roughness describes the geometric features of a surface, surface integrity consists of not only the geometric description but also the mechanical and metallurgical properties and characteristics. Surface integrity has a major effect on properties, such as fatigue strength and resistance to corrosion, and hence the service life of a product.

Answer 330

The specimen may flow more easily in one direction than another for reasons such as: (a) anisotropy of the workpiece material, (b) the lay of the specimen surfaces (orientering av overflate), thus affecting frictional characteristics, (c) the lay on the surface of the flat dies employed, (d) uneven lubricant layer over the mating surfaces, and (e) lack of symmetry of the test setup, such as plates that are not parallel.
Fig. 33.6

Answer 331

When the heat generated due to friction and that due to work of plastic deformation exceeds the rate of heat dissipation from the surfaces through conduction and convection, the surfaces will soften and even melt, and the heat input will be dissipated as heat of fusion necessary for changing from a solid to a liquid phase. This heat represents a high amount of energy, thus the surface temperature will not exceed the melting point.
Nei, når vi glir to flater mot hverandre oppstår det friksjon som øker temperaturen. Blir den høy nok blir materialet mer duktilt og mykt og velvis smelte opp i overflaten. Faseovergangen fra fast til flytende krever all energien fra friksjonen slik at temperaturen vil blir konstant til hele faseovergangen er fullført. Og siden friksjonen avtar i flytende tilstand vil også tilført energi avtar og faseovergangen stoppe opp.

Answer 332

• Adhesive wear, where material transfer occurs because one material has bonded to the other and relative motion shears the softer material.• Abrasive wear, where a hard asperity plows into a softer material, producing a chip. This can be a two-body or a three-body phenomenon.• Corrosive wear, which occurs when chemical or electrochemical reactions take place, thereby removing material from surfaces. • Fatigue wear, common in bearings and gears, is due to damage associated with cyclic loading, where cracks propagate and cause material loss through spalling. • Erosion, caused by the abrasive action of loose hard particles.• Impact wear, refers to spalling associated with dynamic loading of a surface.

Fig. 33.9

Answer 333

Higher hardness indicates greater resistance to penetration, hence less penetration of the abrasive particles or hard protrusions into surfaces, and the grooves produced are not as deep. Thus, abrasive wear is a function of hardness.

Answer 334

Consider, for example: (a) running-in periods of machinery, (b) burnishing, involving improvements in surface finish and appearance due to a small amount of controlled wear. (c) using sandpaper to remove splinters from wood, (d) using a scouring pad on cookware to remove dried or burnt food particles. (e) grinding and other manufacturing operations, where fine tolerances and good surface finishes are achieved through basically controlled wear mechanisms. The student is encouraged to think of more examples.
Fig. 33.8

Answer 335

The grinding operations are necessary for several reasons, as stated in Section 9.1. For example, the hardness and strength of the workpiece may be too high to be machined to final dimensions economically; a better surface finish and dimensional tolerance is needed; or the workpiece is too slender to support machining forces.

Answer 336

Specific energies in grinding, as compared to machining, are much higher (see T 26.2 on p. 740) due to: (a) The presence of wear flats, causing high friction. (b) The large negative rake angles of the abrasive grains, whereby the chips formed during grinding undergo higher deformation, and thus require more energy. (c) Size effect, due to very small chips produced (see Example 26.1 on p. 740), has also been discussed as a contributing factor.

Answer 337

This is basically a matter of economics, since large amounts of material may first be removed by other means in less time and at lower cost. Surface finish and dimensional accuracy is not important in these preshaping operations, unless they cause serious substrate damage that cannot be removed by subsequent material removal and finishing processes.

Answer 338

As surface finish requirements become finer, the depth of cut must be decreased, and the grit size must also be decreased. The operation must be carried out carefully using rigid machines, proper control of processing variables, and effective metalworking fluids. These generally lead to longer machining times and thus higher costs.
Fig. 26.37

Answer 339

Recall that a soft workpiece may load a grinding wheel unless it is specifically intended for use on that material. This would mean that the grinding wheel would need to be dressed and trued more often for efficient grinding.
Kan gjøre slipeverktøyet sløvt.

Answer 340

These two terms are sometimes confused or difficult to differentiate, since they usually are performed at the same time. As discussed in Section 26.3.3, dressing is the process of conditioning worn grains to expose new and aggressive grains. Truing involves reshaping an out-of-contour, normaly round, grinding body.

Answer 341

There are several deburring operations because of the wide variety of workpiece materials, their characteristics, shapes, surface features, and textures involved. There is also the requirement for different levels of automation in deburring operations.

Answer 342

The answer is not necessarily so because surface integrity includes factors in addition to surface finish (which is basically a geometric feature). As stated on p. 964, surface integrity includes several mechanical and metallurgical parameters which, in turn, can have adverse effects on the performance of a ground part, such as its strength, hardness, and fatigue life. You need to define quality first.

Answer 343

Slipekorn med irregulær form er tilfeldig fordelt over slipeverktøyet og fungerer som et skjær. Hvert skjær vil lage egne spon med sterkt variende og typiskt veldig negativ sponvinkel. I tillegg oppstår det ploging i materialet, det vil si plastisk deformasjon uten spondannelse. Siden skjæret ikke har en definert frivinkel oppstår det friksjon i kontaktflaten mellom materialet og slipekornet. Og så har vi selvsagt krefter som går med til å lage sponet, og pga de negative sponvinklene får vi store skjærkrefter.
Fig. 26.13

Answer 344

Ikke-konvensjonelle bearbeidingsmetoder er aktuelt ved: bearbeiding av harde/høyfaste/sprø materialer, fleksible/tynne arbeidsstykker, komplisert form, spesielle overflatekrav, arbeidsstykker som ikke tåler høye temperaturer. (1) Ultrasonic Machining (UM,RUM): Passer best for harde/sprøe materialer typ. keramikk, karbider, glass, o.l. (2) Chemical Machining (CM): Passende på store flate/bua overflater hvor ikke altfor mye av overflaten skal vekk. Billig utstyr. (3) Electrochemical Machining (ECM, PECM): verktøyene kan være kostbare, bruker mye energi, ingen verktøyslitasje, avvirkningen er uavhengig av materialets mekaniske egenskaper. (4) Electrochemical Grinding (ECG): Tar vekk mer av overflaten enn sliping (5) Electrical-Discharge Machining (EDM): avvirkningen er i stor grad uavhengig av materialets mekaniske egenskaper. (6) High-Energy- Beam Machining (LBM,EBM): dyrt utstyr, varme påvirket område, bruker mye energi, passende til å skjære og lage hull på tynne plater. (7) Water-Jet (WJM): Passende til skjæring av alle typer ikke-metalliske materialer, ingen varme-skade, ikke skadelig for miljøet (kan også brukes til tynne metallplater) Ved ren vannstråleskjæring presses vann under meget høyt trykk, opp mot 4000 bar, gjennom en liten åpning i en dyse av safir eller diamant, slik at det ved utløpet dannes en stiv, sylindrisk vannstråle. (8) Abrasive Water-Jet (AWJM): Ved abrasiv vannstråleskjæring mates strålen, etter å ha passert dysen, med små harde silikatpartikler. Passende til enkeltvis og lagvis skjæring av både metall og ikke-metalliske materialer. (9) Abrasive-Jet Machining (AJM): Allsidig, runder av skarpe kanter, kan forekomme farlig luftbårnepartikler.

F14 LB15

Answer 345

(1) Feil eller tilfeldige uregelmessigheter i overflaten som riper, sprekker, fordypninger - kan være startpunkt for utmattingssprekker og korrosjon (Flaws/Defects) (2) Retning til mønsteret, riller i overflaten som kan være spesifikt for bearbeidingsprosessen (Lay/Directionality) (3) Bølger kan komme fra utstyr og prosess. (Waviness) (4) Ruhet; mindre bølger (Roughness) - en snitt verdi mellom topp og bunnpunkter i en overflate.
Fig. 33.2

Answer 346

" (1) Feil og defekter - bruk av Magnetpulver- eller penetrantprøving for synliggjøring, så måling av bredde, dybde og lengde til riper, sprekker osv (2) Bearbeidings- eller rilleretning (lay) måles ved måling av vinkler til bearbeidings ""linjer"" i forhold til hverandre, (3) Bølger måles ved å måle avstand mellom toppene av ""den store bølgen"" og høydedifferansen mellom top og dal (4) Ruhet måles på samme måten, nå på ""den lille bølgen"" Ruheten angis ved hjelp av R_a eller R_q verdiene, og disse finnes ved hjelp av en stylus (tar ikke hensyn til store bølger). Interferometri, skaning og kraftmikroskopi kan brukes i måleprosessen.
Fig. 33.2 "

Answer 347

" Selvskjerping betyr at det stadig kommer frem nye skarpe ""verktøyegger"" ved at slipekornene brekker etterhvert som de slites og til slutt rives ut av bindematerialet til skiven slik at bakenforliggende ""nye"" korn kommer i inngrep. Friablility er det engelske ordet som beskriver slipekornenes evnen til å brekke og få ny skjærgeometri. Den selvskjerpende effekten til en slipeskive må balanseres med slipeskivens slitasje siden mål og geometrinøyaktighet til slipeskiven er veldig viktig i noen slipeprosesser (formsliping). Harde slipeskiver bruker mye bindemiddel for å holde slipekornene lenger i slipeskiven. De brukes til å slipe bløte materialer som krever mindre selvskjerpingsevne. Har skiven for liten selvskjerpingsevne vil ikke ny skjærgeometri lages, prosessen blir lite effektivt og det oppstår høye temperaturer som påvirker arbeidsstykket, slipekorn og bindemiddel negativ. "

Answer 348

" Gasstrømen fungerer som en dekkgass for unngå uønsket oksidasjon og oksidlag på platen det skjæres i. Den blåser vekk oppsmeltet grunnmateriale og bidrar til å fjerne ""røyken"" som hindrer laserstrålen. En stor del av ""røyken"" består at grunnmaterialet som fordampes av laserstrålen. "

Answer 349

" Honing er en slipemetode for finbearbeiding av arbeidsstykker. Det dannes altså spon - sponskjærende bearbeiding. Honesteinene er tilpasset materialet og arbeidsstykkets geometri og form. For vanlig stål brukes aluminiumoksid, for metaller, silisiumkarbid, mens for bearbeiding av hardmetall eller glass brukes spesiallegeringer eller diamant. Bevegelsen er frem og tilbake. Siselering er en ""lokal"" formingsprosess hvor noe av materialet i overflaten ""forskyves"" med ""trykke"" verktøy med forskjellige spisser (punsl). Mest brukt for å lage dekorative mønster i bløte metaller. Chasing utilise the plasticity of metal, forming shapes by degrees. There is no loss of metal in the process, as it is stretched locally and the surface remains continuous. Overflateruhet Honing brukes for å oppnå høy overflate og geometrinøyaktigket som inkluderer de globale målene som rundhet, retthet, bølger men også fin overflateruhet. Jevnhet er et nøkkelord her. Sisselering skal gi et mønster altså ingen jevnhet. Allikevel kan det ved riktig bruk av verktøy og teknikk oppnåes lokalt veldig fin overflateruheten. (husk de 4 forskjellige parametrene vi kan måle på en overflate).
Fig. 23.14 F13 LB36 F7 LB67 "

Answer 350

Avgrading (deburring) gjøres manuelt, mekanisert eller automatisert. Det brukes (1) Fil (2) Kniv (3) Børste (4) Slipemidler (5) Ultralyd, (6) Elektrokjemi (7) Elektroerosjon (8) Sliping ved vibrasjon (9) Sandblåsing (10) Harde partikler i væske (11) Antenning av gass osv.

Answer 351

Abrasive: - Aluminium oksid (Al2O3). Hardhet 2000-3000; - Silicon carbide (SiC). Hardhet 2100-3000; Superabrasive: - Cubic boron nitride (CBN). Hardhet 4000-5000; - Diamond. Hardhet 7000-8000; (fra s.731); Keramisk bindere: - Mest brukte materialet til slipehjul. - «Grønt» produkt siden det består av krystallisert mineraler og forskjellige typer leire. - Lager slipeskiven med å først blande sammen slipematerialet med keramikken og fuktighet, før det så er formet i ønsket for under trykk. Blir så brent ved en temperatur på 1523K for å skape styrke i strukturen. Kjøles så sakte ned for å forhindre sprekker. - Er sterk, stiv, porøs og resistent olje, vann og syre. - Gunstig der hvor kjøle- og kutteveske trengs i direkte kontakt med sliperen for å føre bort støv og varme. - Skjøre så tåler dårlig mekanisk og termisk sjokk. - Fås også med støtteplater i stål for ekstra strukturell støtte under bruk. Resinoid: - Også kaldt organisk slipehjul siden det er organiske forbindelser(karbon). - Mer fleksibel og tøyelig enn keramiske bindere, med mindre hardhet. - Ofte forsterket med fiberglasslag. Brukes hovedsakelig til å begrense splinter hvis slipet går i sunn, ikke for strukturell styrke. Gummi: - Veldig bøyelig. - Brukes til kuttende prosesser. Metall skiver: - Brukes hovedsakelig til superslipere. - Bare ytterst på skiven der slipekornene er. Resten av slipeskivens materiale er basert på andre ønskede egenskaper som stivhet, styrke og dimensjonal stabilitet.

Answer 352

Her menes det ikke hardheten av slipekornene, men hardheten av materialet som holder kornene sammen. Ved lavere hardhet vil slipekornene raskere slipes vekk, slik at hele tiden kommer frem nye korn som fremdeles har skarpe kanter. Sprøhet (friability) er viktig for slipmaterialet, siden dette påvirker hvor små kornene som slipes av er. Dette vil virke som en kvessende effekt og gjøre sliperen skarpere.

Answer 353

Diamant har høy kjemisk affinitet med jern. Dette fører til at når vi når høye temperaturer ved overflatebehandlingen vil diamant reagere med jernet i stålet, slik at de går sammen og danner kjemiske forbindelser. Dette vil ødelegge både arbeidsstykket og bearbeidingsverktøyet. Til overflatebehandling av stål anbefales det å bruke aluminiumsoksid eller kubisk bornitrid. Når man sliper oppstår det mye varme. Denne varmen er nok til at det blir mulig for diamanten i slipeverktøyet og stålet i arbeidsstykket å reagere med hverandre. Når de føres sammen under så høye temperaturer vil de gå sammen å lage kjemiske forbindelser. Den temperaturen som trengs for at de kan reagere er ca. 700°C. Når diamanten blir varm, vil strukturen i den ytterste laget endres, slik at det oppstår en grafittstruktur. Grafittstrukturen har lett for å rives løs fra diamanten. Karbonet som rives løs går sammen med jernet og danner Fe3C, jernkarbid. Denne jernkarbiden finner vi igjen som klumper i overflaten hos arbeidsstykket, noe som ødelegger ruheten vi prøver å oppnå, samt at det forurenser materialet. Stålet og grafitten har stor forskjell i spenningspotensial, slik at de har lett for å reagere med hverandre. Når man velger ut rør som skal brukes i badebasseng, vil man unngå å lage de i kobber, siden dette reagerer lett med klor. Dette er det samme prinsippet som grafitten og jernet følger, som gjør at de reagerer. I tillegg til at arbeidsstykket ødelegges av jernkarbidet, vil det bli veldig stor slitasje på verktøyet vi bruker, noen tekster oppgir at det slites 10000 ganger raskere enn materialer med sammenlignbar hardhet.

Answer 354

Dybden på kuttet har størst innvirkning på temperaturen, men det er flere ting som har påvirkning på temperaturen under sliping. • Dybden på kuttet; • Diameteren til kuttskiven; • Hastigheten til kuttskiven;• Hardheten til materialet;• Hastigheten til arbeidsstykket; • Hardheten til slipematerialet; • Om man bruker kjølevæsker, og hvilken type av disse man evt bruker

Answer 355

Designe delen at den kan festes fast i den riktige posisjonen. Utsatte arbeidsstykker som er tynne, rette eller hule/rørformet trenger ekstra hensyn. Der hvor det er behov for høy nøyaktighet bør overgangsflater som hull og kiler unngås, siden dette kan skape vibrasjoner og sprekker. Deler til sylindrisk sliping bør balanseres. Lange tynne design bør unngås og fillets bør være størst mulig. Dype hull med smal diameter og hull som ikke er gjennomtrengende bør unngås, siden de er vanskelig å slipe. For at høy nøyaktighet i dimensjoneringen skal opprettholdes bør arbeidsstykket fortrinnsvis være designet så alle slipeprosessene kan gjennomføres uten at den trenges å flyttes på. Delen bør være utformet slik at spon enkelt kan fjernes etter utført arbeid, eventuelt dekke til åpninger etc. slik at sponet ikke faller nedi plasser vi ikke ønsker, eks. sylindere på forbrenningsmotorer ved sliping av topp etc.

Answer 356

Svært små korn, ofte av borkarbid, aluminiumsoksid eller silikonkarbid, blandes med vann. Arbeidsstykket senkes ned i blandingen. Deretter utsettes blandingen for vibrasjoner på 20 KHz som fører til at kornene sendes med høy fart inn i arbeidsstykket. Dette fører til en svært fin overflate på arbeidsstykket.

Answer 357

Den skyter ut tørr luft, nitrogen eller karbondioksid sammen med slipepartikler i veldig høy hastighet. Denne strålen fjerner / avvirker material. Styring av strålen bestemmer skjæregeometrien.

Answer 358

Laserskjæring fungerer ved at det blir fokusert en optisk energikilde mot overflaten på arbeidsstykke. Strålen blir fokusert på et lite punkt på flaten, som smelter og fordamper materialet kontrollert. Den prosessen blir brukt til å bearbeide flere type metaller og legeringer, men også for ikke metaliske materialer. For at laserskjæring skal være mest mulig optimal må materialet ha en god termisk ledningsevne og lite refleksjon. Når det skjæres i metall brukes det ofte oksygen eller nitrogen som skjæregass. Anvendelsen avgjør om det er oksygen eller nitrogen som er best egnet. Oksygen reagerer eksotermisk (genererer varme) med materialet. Den ekstra varmen som genereres av oksygen gjør det mulig å skjære raskere enn ved bruk av nitrogen. Oksygen brukes mest ved skjæring av ulegert eller lavlegert stål. Men bruk av oksygen gir et oksidlag på snittflaten og dette kan skape problemer. Oksygen er ikke egnet til skjæring av rustfritt stål fordi overflaten mister korrosjonsmotstanden. Aluminiumsoverflater som skjæres med oksygen blir ujevne og hakkete. For å oppnå en oksidfri overflate brukes det nitrogen ved skjæring av slike materialer. Da er nitrogenets renhet helt avgjørende, fordi selv en liten forurensing av oksygen i skjæregassen kan ødelegge korrosjonsmotstanden i rustfritt stål. Sensitive materialer som titan og zirkonium må beskyttes mot oksygen og nitrogen, dvs. luft. Disse materialene skjæres ved bruk av høyrent argon. For å blåse bort slagg og smeltet materiale, mates gassen gjennom et konsentrisk munnstykke.

Answer 359

Pulverlakkering er en 4 stegs prosess: forbehandling, påføring av pulver, smelting og kvalitetskontroll. Forbehandling: Det er avgjørende for resultatet at forbehandling er skikkelig utført, hensikten med forbehandlingen er å fjerne overflaterester og ujevnheter. Det finnes flere forskjellige forbehandlingsmetoder: Sandblåsing, syrebad eller ultrasonisk rensning m.m Forbehandling er avgjørende for levetiden til overflaten, det finnes derfor korrosjonsklasser hvor de forskjellige forbehandlingsmetodene inngår. Påføring av pulver: Etter forbehandling, begynner selve påføringen av pulver. Selve pulveret blir ladet elektrostatisk ved hjelp av sprøyte pistolen mot objektet som er jordet, pulveret fester seg til objektet på grunn av at spenningsforskjellen suger til seg til seg pulverlakken, spenning er lik over hele objekt flaten, det gjør at pulveret fordeles likt. Smelting/herding: Etter at pulveret er påført flaten til objektet, blir den ført inn i en ovn i 10 til 15 minutter på 200 grader for først å smelte sammen pulverpartikkler til et sammenhengende og beskyttende lakksjikt og så for å herde den. Kvalitetskontroll: Etter at herdeprosessen er ferdig, vil det bli foretatt en visuell kontroll og deretter vil man kontrollere at filmtykkelsen er i henhold til spesifikasjonene og at den overflaten har den ønskelige glansen. Noen av fordelene med pulverlakkering er blant annet, at overflater som er pulverlakkert er robuste mot slag, støtt og riper, som kommer av det tykke lakksjikte. Overflaten tåler også godt vær og vind. Alt i alt så er pulverlakkering gode egenskaper på de fleste områder. Påføring er noe enklere vet at man kan påføre tykkere lag med lakk uten at det renner eller drypper. Pulverlakkering er en relativt billig prosess, blant annet så kan pulveret som ikke treffer flaten brukes om igjen. Dette gjør at prosessen blir mer miljøvennlig og bærekraftig enn flytende lakk.

Answer 360

In direct reading, the measurements are obtained directly from numbers on the measuring instruments, such as a rule, vernier caliper, or micrometer. In indirect reading, the measurements are made using calipers, dividers, and telescoping gages. These instruments do not have numbers on them and their setting is measured subsequently using a direct-measuring instrument.
Ved direkteavlesning av en målt lengde leses det av direkte på måleinstrumentet, for eksempel en linjal, mikrometer, vinkelmål. Ved indirekteavlesning av en målt lengde holdes måling og avlesing adskilt. Det brukes for eksempel en målepasser til å ta av et mål som så måles med for eksempel en lineal.

Answer 361

" (a) Absolutt måling; måler lengde eller vinkler, kan leses direkte fra en skala, eks linjal, skyvelær og mikrometer. Fleksibel målemetode, begrenset til lengde og vinkler. (b) Komparativ måling; sammenligner måleobjektet med et referanseobjekt, måler altså avvik. Et eksempel er en skålvekt. Nøyaktig målemetode siden det som skal måles, altså avvik, er mye mindre en hele objektet. For å kunne uttale seg om ""absolute mål"" så trengs det fast referanse. (c) Indirekte måling; her brukes et mål til å angi et annet mål av andre størrelser, for eksempel høydeforskjell gir vinkel. Kan gi oss verdier som ikke er bundet opp mot geometri, men gi oss verdier som kraft, energi og lignende. Forlengelse av en fjær regnes om til kraft osv.
F16 LB6 "

Answer 362

Ved bruk av f.eks. et lysmikroskop kan man bare se ned til 400-700 nanometer, mens et atom kan ha en bredde på 1 Å (0,1nm). Det er fordi bølgelengdeegenskapene til lys og elektroner er forskjellige. Lys har mye større bølgelengde enn elektroner og bølgelengden til lys er for stor (dvs. grensebølgelengde) til å klare å trenge helt ned på atomnivå, uavhengig av hvor sterk linse det måtte ha.

Answer 363

" En arbeidsnormal er et referanseobjekt i forhold til en arbeidsoperasjonen. Det er basert på prinsippet for komparativ måling og resultatet er ikke en måleverdi men en ""GO - NOGO"" verdi. Ved kontroll av for eksempel et sylindrisk boret hull vil arbeidsnormalen ha to ender med forskjellig diameter tilpasset aksepterte toleranser. Går den lille ikke inn er hullet for lite - GO, går den store inn er hullet for stor - NOGO. Operatøren kan raskt kontrollere uten avlesningsfeil eller unøyaktigheter. Engelsk: Fixed gage
F16 LB12 "

Answer 364

Direkte måling er en verdi vi kan måle og lese av direkte uten å måtte ta en mellomregning eller lignende, eks lengde, volum og vinkel. Mens indirekte måling bruker mål for å komme fram til en ny verdi av forskjellig størrelse eller benevning (eks, vekt regnes ut fra volum (direkte målt) ganget med massetetthet og gravitasjon).
F16 LB6

Answer 365

f.eks. Skyvelære: Innstillbar måleverktøy som kan brukes til både utvendig og innvendig måling i tillegg til dybde. Absolutt målemetode, dvs målingen leses direkte av på skala og resultatet kommer frem uten matematiske beregninger. Som oftest faller verdien mellom to av strekene på hovedskalaen, derfor brukes det ofte en nonius i tillegg. Et noniussystem består av to skalaer, en fast og en forskyvbar, slik at den relative posisjonen til delestrekene kan sammenlignes. Flytter en nå blikket over på nonius og følger denne utover vil en finne en strek på nonius som stemmer best mulig overens med en tilfeldig strek på hovedskalane. Den aktuelle nonius-verdien blir tillegget til hovedmålet som er avlest på hovedskalaen.
F15 LB16 + E424

Answer 366

Presisjon: I hvilken grad måleinstrumentet er i stand til å repetere en måling; Oppløsning: Minste dimensjonsforskjell som kan avleses på instrumentet; Nøyaktighet: Overensstemmelse mellom en måling og riktig verdi.

Answer 367

Lengde og vinkel

Answer 368

Oppløsning og presisjon

Answer 369

Linjaler, skyvelære og mikrometer

Answer 370

Læren om måling, måleenheter og målemetoder

Answer 371

Overensstemmelse mellom en måling og riktig verdi

Answer 372

Hvilken grad instrumentet kan repetere en måling

Answer 373

Minste dimensjonsforskjell som kan avleses på instrumentet

Answer 374

In direct reading, the measurements are obtained directly from numbers on the measuring instruments, such as a rule, vernier caliper, or micrometer. In indirect reading, the measurements are made using calipers, dividers, and telescoping gages. These instruments do not have numbers on them and their setting is measured subsequently using a direct-measuring instrument.
Ved direkteavlesning av en målt lengde leses det av direkte på måleinstrumentet, for eksempel en linjal, mikrometer, vinkelmål. Ved indirekteavlesning av en målt lengde holdes måling og avlesing adskilt. Det brukes for eksempel en målepasser til å ta av et mål som so måles med for eksempel en lineal.

Answer 375

" (a) Absolutt måling; måler lengde eller vinkler, kan leses direkte fra en skala, eks linjal, skyvelær og mikrometer. Fleksibel målemetode, begrenset til lengde og vinkler. (b) Komparativ måling; sammenligner måleobjektet med et referanseobjekt, måler altså avvik. Et eksempel er en skålvekt. Nøyaktig målemetode siden det som skal måles, altså avvik, er mye mindre en hele objektet. For å kunne uttale seg om ""absolute mål"" så trengs det fast referanse. (c) Indirekte måling; her brukes et mål til å angi et annet mål av andre størrelser, for eksempel høydeforskjell gir vinkel. Kan gi oss verdier som ikke er bundet opp mot geometri, men gi oss verdier som kraft, energi og lignende. Forlengelse av en fjær regnes om til kraft osv.
F16 LB6 "

Answer 376

Ved bruk av f.eks. et lysmikroskop kan man bare se ned til 400-700 nanometer, mens et atom kan ha en bredde på 1 Å (0,1nm). Det er fordi bølgelengdeegenskapene til lys og elektroner er forskjellige. Lys har mye større bølgelengde enn elektroner og bølgelengden til lys er for stor (dvs. grensebølgelengde) til å klare å trenge helt ned på atomnivå, uavhengig av hvor sterk linse det måtte ha.

Answer 377

" En arbeidsnormal er et referanseobjekt i forhold til en arbeidsoperasjonen. Det er basert på prinsippet for komparativ måling og resultatet er ikke en måleverdi men en ""GO - NOGO"" verdi. Ved kontroll av for eksempel et sylindrisk boret hull vil arbeidsnormalen ha to ender med forskjellig diameter tilpasset aksepterte toleranser. Går den lille ikke in er hullet for lite - GO, går den store in er hullet for stor - NOGO. Operatøren kan raskt kontrollere uten avlesningsfeil eller unøyaktigheter. Engelsk: Fixed gage
F16 LB12 "

Answer 378

Direkte måling er en verdi vi kan måle og lese av direkte uten å måtte ta en mellomregning eller lignende, eks lengde, volum og vinkel. Mens indirekte måling bruker mål for å komme fram til en ny verdi av forskjellig størrelse eller benevning (eks, vekt regnes ut fra volum (direkte målt) ganget med massetetthet og gravitasjon).
F16 LB6

Answer 379

f.eks. Skyvelære: Innstillbar måleverktøy som kan brukes til både utvendig og innvendig måling i tillegg til dybde. Absolutt målemetode, dvs målingen leses direkte av på skala og resultatet kommer frem uten matematiske beregninger. Som oftest faller verdien mellom to av strekene på hovedskalaen, derfor brukes det ofte en nonius i tillegg. Et noniussystem består av to skalaer, en fast og en forskyvbar, slik at den relative posisjonen til delestrekene kan sammenlignes. Flytter en nå blikket over på nonius og følger denne utover vil en finne en strek på nonius som stemmer best mulig overens med en tilfeldig strek på hovedskalane. Den aktuelle nonius-verdien blir tillegget til hovedmålet som er avlest på hovedskalaen.
F15 LB16 +E424

Answer 380

Presisjon: I hvilken grad måleinstrumentet er i stand til å repetere en måling; Oppløsning: Minste dimensjonsforskjell som kan avleses på instrumentet; Nøyaktighet: Overensstemmelse mellom en måling og riktig verdi.

Answer 381

Lengde og vinkel

Answer 382

Oppløsning og presisjon

Answer 383

Linjaler, skyvelære og mikrometer

Answer 384

Læren om måling, måleenheter og målemetoder

Answer 385

Overensstemmelse mellom en måling og riktig verdi

Answer 386

Hvilken grad instrumentet kan repetere en måling

Answer 387

Minste dimensjonsforskjell som kan avleses på instrumentet

Answer 388

Design for assembly (DFA) calls for the number of parts to be minimized, easy allignment of parts, snap fits instead of bolts/screws and more. It is now seen as an important factor in manufacturing because of the need to reduce assembly costs and, in manual assembly, making assembly easier for a person or, in high-speed automated assembly, requiring less orientation of the part.

Answer 389

" [I] Hvor god er produktstrukturen egnet til montering. (1. Antall komponenter; 2. Antall festeartikler; 3. Basiskomponent (Alt annet bygger på den); 4. Reposisjonering av basiskomponenten; 5. Effektiv monteringsrekkefølge). Hvor godt er enkeltkomponentene tilpasset monteringsprosessen i forhold til å [II] hente (6. Egnet til henting; 7. Egnet til en gitt henteteknikk); [III] håndtere (8. Symmetri om ""endene""; 9. Rotasjonssymmetri om aksen de monteres; 10. Ikke-symmetriske komponenter med tydelig asymmetri); [IV] forbinde (11. Rettlinjede bevegelser; 12. Avgradinger og føringer; 13. God tilgjengeligheten).
F19 LB60 "

Answer 390

Suboptimalisering på et aspekt som går på bekostning av de andre elementene. Helhetlig syn på hele produktets livsløp ved å integrere alle interessene langs hele livsløpet.

Answer 391

" Vibratory feeders are not suited for large and heavy parts as they use vibration and gravity to orientate and feed the parts. Excessiv vibration to move large and heavy parts can cause damage to either the part, the parts in contact with eachother or the vibratory feeder. Other reasons are: brittle, sticky or wobbling parts, parts that will scratch each other, parts that will nest into eachother, ""noisy"" parts, not tolerating vibration (explosives or other reasons).
Fig. 37.32 "

Answer 392

" Oppnå en god produktstruktur Produktkonsept: 1. Lav antall komponenter; 2. Lav antall festeartikler; 3. Bruk av basiskomponent (Alt annet bygger på den); 4. Unngå reposisjonering av basiskomponenten; 5. Ha en effektiv monteringsrekkefølge. Oppnå gode enkelt-komponenter som er tilpasset Monteringsprosessen: Hente 6. Egnet til henting; 7. Egnet til en gitt henteteknikk; Handtere 8. Ha symmetri om ""endene""; 9. Ha rotasjonssymmetri om aksen de monteres; 10. Ved ikke-symmetriske komponenter sikre tydelig asymmetri; Forbinde 11. Sikre rettlinjede bevegelser; 12. Ha avgradinger og føringer; 13. Sikre god tilgjengelighet. "

Answer 393

" Utgangspunkt for begge to er manuelt arbeid, altså kraft, energi og styring kommer fra ""menneske hånd"". Mekanisering betyr å ta i bruk tekniske innretninger som kan overføre eller omforme kraft og energi - for eks. en vindmølle, men styringen gjøres fortsatt ""manuelt"".
Ved automatisering kombineres mekanisering med mer eller mindre ""selvstendig"" styring av arbeidsprosessen enten fast programmert (urverk), utbyttbar programmert (hullkort, software) eller adaptiv (intelligent logikk). Eksempel: manuell vaskemaskin og vaskemaskin som er styrt med urverk eller datastyrt, symaskinen med mulig automatisert føring av nål og stoff, manuelt styrte verkstedmaskiner (eks dreiebenk, fres osv) og NC eller CNC styrte maskiner
F20LB23 "

Answer 394

" Automation is based on a predefined set of rules and a limited amount of selv-learning and selv-reasoning. Activities requiring ""unforseen"" actions cannot be automated. E.g. certain aspects of testing of products, a machine is predictable and will follow only what it is programmed to do whilst a human has the ability to notice and analyze.
Automatisering er basert på forutbestemte retningslinjer og har en sterkt begrenset evne til selvlæring. Tilpassete reaksjoner på uforutsette hendelser er vanskelig å automatisere. "

Answer 395

" In hard automation (fixed-position automation) , the production machines are designed to produce a standardized product whilst in soft automation (flexible automation/programmable automation) there is greater flexibility through computer control of the machine and its functions by various software programs.
I ""hard"" automatisering er den fysiske oppbyggingen, altså de ""harde"" kompnentene av maskiner og utstyr skreddersydd til bestemte oppgaver og produkter. Forandring av operasjoner og produkter krever en fysisk tilpassing og/eller ombygging. I ""soft"" automatisering brukes det utstyr med et bred og universelt anvendelsesområde som kan utføre mange forskjellige operasjoner med meget begrenset ombygging, kanskje bare utskifting av et verktøy som maskina kan utføre selv. Her er det bare forandringer i styringsprogrammet som trengs å forandres og tilpasses. "

Answer 396

Principles of NC: (1) Data input: The numerical information is read and stored in computer memory. (2) Data processing: The programs are read into the machine control unit for processing, (3) Data output: The information is translated into commands to the servomotor, which then moves the machine to specific positions. NC machines are capable of producing parts repeatedly and accurately by simply loading different programmes. Typical applications can be repeatedly drilling holes, turning parts and so on.
Numerisk styrte maskiner er maskiner som blir styrt elektronisk etter et på forhånd utviklet program. Det vil si at maskinen kan arbeide automatisk etter et program som forteller hvor maskinen skal bevege seg på arbeidsstykket, hvilke spindelturtall den skal ha, matingshastighet og lignende ved hjelp av tall (numerisk). Programmet ligger i dag på en datamaskin, altså en mikroprosessorstyring som gir nye muligheter fremfor eksempel et hullbånd.• lagre ett eller flere NC-program i styringens hukommelse; • å gjøre rettinger i programmet som var i hukommelsen til maskinen for så å kjøre videre, mens på tidligere styringer måtte det utvikles et nytt program for hver gang en ønsket å gjøre en retting • gjøre bruk av datamaskinens regnekapasitet til å beregne punkter i programmet; • automatisk måling og korrigering av verktøyets mål; • mulighet til å legge inn i styringen maskinens posisjoneringsfeil, som for eksempel kompensasjon for dødgang i kraftoverføringsmekanismene, slik at
denne blir kompensert (opphevet) automatisk under bearbeidingen.
Fig. 37.7

Answer 397

" I et open-loop system så blir signal sendt fra konroller til motor, men posisjon eller nøyaktigheten til systemet blir ikke kontrollert, vi kjører systemet ""blind"". Stoler på at for eksempel antall sekunder motoren går, alltid gir samme antall omdreininger og dermed samme posisjon (helt uavhengig av for eksempel batterispenning). I et closed-loop system så har vi feedback fra sensorer om posisjon og lignende, og systemet stopper først når sensorene gir de ønskede verdiene (stopper når riktig posisjon er kvittert).

Fig. 37.8 "

Answer 398

Most NC today is computer (or computerized) numerical control (CNC) in which computers play an integral part of the control. By interpreting the information from the systems of computer-aided design (CAD) and computer-aided manufacturing (CAM), the commands needed to operate a particular machine is extracted by use of a post processor, and then loaded into the CNC machines for production. Early NC programming was a large improvement that gave the machine operator the possibility to easily and manually program the onboard computer, to modify the programs directly, prepare them for different parts, and store them. The computer itself was small, with large memory, increasing flexibility, accuracy and versatility. The challenge was to extract path coordinates manualy from 2D drawings with very little interpretation help.
Programmet ligger i dag på en datamaskin, altså en mikroprosessorstyring som gir nye muligheter fremfor eksempel et hullbånd. • lagre ett eller flere NC-program i styringens hukommelse; • å gjøre rettinger i programmet som var i hukommelsen til maskinen for så å kjøre videre, mens på tidligere styringer måtte det utvikles et nytt program for hver gang en ønsket å gjøre en retting • gjøre bruk av datamaskinens regnekapasitet til å beregne punkter i programmet; • automatisk måling og korrigering av verktøyets mål; • mulighet til å legge inn i styringen maskinens posisjoneringsfeil, som for eksempel kompensasjon for dødgang i kraftoverføring-smekanismene, slik at denne blir kompensert (opphevet) automatisk under bearbeidingen.

Answer 399

Principles of AC: (1) Determining the operating conditions of the process, including measures of performance. (2) Configuring the process control in response to the operating conditions. Large changes in the operating conditions can lead to a switch in control strategy. (3) Continue to monitor the operation, making further changes in the controller as needed. Applications in manufacturing is important in situations where workpiece dimensions and quality are not uniform f.ex. poor casting or improperly heat-treated parts.
Adaptiv kontroll gjør at maskinen selvstendig kan tilpasse seg forandringer i rammebetingelser på bakgrunn av innbygde sensorer og bruk av matematiske sammenheneger mellom forskjellige styringsstørrelser. Ta for eksempel ett fly, etter hvert som flyet flyr vil det miste masse fordi det forbrenner bensinen. Kontrollsystemet vil da måle brenn- tid og -intensitet og beregne ut i fra det drivstofforbruket og dermed flyets resterende samlende masse og tilpasse nødvendig pådrag for å holde for eksemple hastigheten konstant. En dreiebenk kan måle forandringer i skjærekraft og trekke ut i fra det slutninger om verktøyeggens tilstand og justere selvstendig verktøyholderens posisjon for å sikre at den slitte verktøyeggen forblir i samme posisjon for å sikre konstand dreiediameter.

Answer 400

(1) It can be critical for the operation if it requires more and/or other space than the work envelope provides. It can be too small, and therefore it is not possible to reach all of the necessary points. There can be blind spots that cannot be reached because of the design of the arm and so on. (2) It can be critical for the environment. The work envelope may collide with the work-envelope of other robots, machinery, objects or people.
Om roboten er for stor kan enkelt bevegelser føre til at roboten kolliderer med andre komponenter på verkstedet eller andre roboter. Om roboten er for liten kan det hende at armen ikke har tilstrekkelig lengde til å utføre nødvendige operasjoner
Fig. 37.21

Answer 401

" Anthropomorphic means ""humanlike"" that can be in shape or other attributes. Ultimatly anthropomorphic robots are used if some of those humanlike capabilities in shape, action or behaviour are necessary for performing human-like tasks. Robots can be equipped with a variety of sensors with visual and tactile capabilities allowing it to observe and evaluate its immediate enviornment and path. Those robots can make appropriate decisions, solving complex operations with the help of powerful computers. Generally, anthropomorphic robots would do jobs that require ""humanlike"" capabilities but are too dangerous or too demanding for the ordinary person. Such as working in harmfull enviorments (radiation, gasses etc). They can also be put to practice in places where ""human"" recognition is necessary, receptionist or personal assistance. Suitable when the three D's (dull, dirty an dangerous) and the three H's (hot, heavy and hazardous) are present. "

Answer 402

Cornelius Drebbels rugemaskin som hadde en kvikksølvtermostat som styrte temperaturen. Greske og romerske vannklokker hadde vannstrømning som ble styrt av flotør- ventiler, Vannbøtter som vipper når de er fylt opp med vann. Vindmøller som stiller seg automatisk etter vinden vha en haleror. Farten til dampmotorer ble regulert av en sentrifugalregulator.
https://en.wikipedia.org/wiki/Feedback. Vindror på seilbåter.
F20 LB26

Answer 403

" En elektromekanisk vaskemaskin har et styringssystem som er en kombinasjon av elektroniske og mekaniske elementer. F.eks. et mekanisk urverk drevet av en synkronmotor med et sett av styreskiver som betjener elektriske mikrobrytere for forskjellige funksjoner og hendelsesforløp. Det er mulig å skifte ut styreskivene og dermed programmet men som regel er disse ""fastprogrammert"". Tradisjonelt har fordelene vært lavere kostnader og større robusthet men utviklingen har løpt ifra disse fordelene. Fullelektronisk og datastyrt styring tilbyr idag det samme og gir i tilleg lett utbyttbare programmer med mulighet for flere funksjoner, bedre fleksibilitet og økt miniaturisering.
F20 LB31 "

Answer 404

" Fastkoblet logikk - hard wired, altså ""bare"" hardware - er et system hvor elektroniske komponenter som gir funkjoner som timer, bryter, teller og lignende er oppkoblet på en sånn måte at de følger en bestemt logikk. Skal dette logikksystemet ""omprogrammeres"" må også det fysiske oppsettet forandres. Mens i logikksystemer med integrerte kretser (feks PLS) - soft wired, altså en kombinasjon mellom hard- og software - blir signalene styrt av en programmerbar krets. Programmet og dermed logikksystemet og funkjonaliteten kan forandres ved å forandre kodingen i kretsen uten å forandre på noe fysisk. Fordelen med integrerte kretser er at systemet får mye mer fleksibilitet. Tradisjonelt har denne fleksibiliteten medført også at prisen og kompleksiteten har økt, men utviklingen har løpt ifra disse ulempene.
F20 LB33
"

Answer 405

Styring har vi når vi mangler tilbakemelding fra prosessen (det vi ønsker å styre). I produksjonsprosesser er det ofte posisjonsstyring vi snakker om. Eggen til et dreiestål styres langs en predefinert rute, er ruten feil kan stålet kollidere med chuksen. Posisjonsstyring er ofte brukt i diskontinuerlig produksjonsprosesser med predefinerte prosesstrinn (ferdigvarer, klær, møbler osv). Regulering har vi når vi får tilbakemelding fra prosessen (det vi ønsker å regulere). En reguleringsprosess er basert på å sammenligne målt prosessverdi (PV /NV) med ønsket verdi (SV) og treffe tiltak for å redusere avviket gjennom pådraget. Regulering er veldig mye brukt til å holde kontinuerlige produksjonsprosesser stabil (Råvarer, olje og gass, kjemisk industri, farmasi) f.eks. temperaturreguleringen, vi skrur på og av varmen basert på temperaturen vi leser av på termometerets skala og ønsket verdi.
F20 LB40

Answer 406

(a) Produksjonsplanlegging (b) Materialhåndtering før, mellom, i og etter de forskjellige trinnene i produksjonen. Både kontinuerlig med transportbånd, vibrasjonsmater osv og diskontinuerlig med robotergriper, AGV - Automated guided vehicle (f.eks trallene på st. Olav) osv. (c) Bearbeidingsprosesser; maskinering, sliping, smiing, kaldekstrudering, støping, plastikkforming, lakkering osv. (d) Verktøyhåndtering. veksle bearbeidingsverktøy i et maskineringssenter mellom prosesstrinn, bytte ut skadet verktøy osv. (e) Inspeksjon; deler blir fortløpende kontrollert under produksjonen for defekter, dimensjonell nøyaktighet, overflatebeskaffenhet, vekt osv. (f) Sammensetting og sammenføyning; deler blir automatisk satt sammen til komponenter og til slutt det ferdige produktet. (g) Pakking, emballering og distribusjon.

Answer 407

Definisjonen til en industrirobot er en reprogrammerbar multifunksjonell manipulator for materialer, deler, verktøy eller andre gjenstander etter programmerte bevegelser og prosesser i tre eller flere akser. Viktig skille mellom en robot og en automat er fleksibiliteten. En automat er optimalisert til å gjennomføre en eller få tett beslektede prosesser, mens en robot har en breddere funksjonalitet som øker antall anvendelser.

Answer 408

AMT - CAD driven, tool-less realization of prototypes, tools and parts: Rapid Prototyping (RP) - Building physical models and prototypes;Rapid Tooling (RT) Building tools, molds and mold inserts; Rapid Manufacturing (RM) Building end-user parts;

Answer 409

Additiv tilvirkning er fellesbetegnelse for teknikker som bygger objekter i fast materiale med utgangspunkt i en tredimensjonal digital modell. Arbeidet utføres av en 3D- printer. Prosessen skiller seg radikalt fra bearbeidingsprosesser som fjerner material for å oppnå ønsket form (dreiing, fresing, sliping, klipping osv). I sin enkleste form skjer 3D-printing ved at materiale ekstruderes i varm tilstand gjennom en dyse og fester seg på overflaten lag for lag. I mer avanserte printere brukes pulver eller tråd som smeltes før det treffer overflaten. Et annet prinsipp er at materiale legges på fra et pulverbad eller bad av flytende stoff. En lang rekke materialtyper har vist seg anvendelige for additiv tilvirkning: ulike polymerer og plaststoffer, metaller, legeringer, keramer og kompositter, næringsstoffer og biologisk materiale. 3D-printing har vist seg å kunne framstille komponenter med en indre og ytre geometrisk kompleksitet som er umulig å lage ved hjelp av tradisjonelle bearbeidingsmetoder. Fordeler er mulig kompleksitet, rask og billig fremstilling av modeller eller produkter med lav stykktall osv.. Ulemper er høye kostnader for utstyr og fortsatt store begrensninger i materialegenskaper.

Answer 410

(a) Stereolitografi; En laser herder lagvis flytende fotopolymer på en nedsenkbar platform i et bad av flytende polymer. Ikke herdet polymer kan gjenbrukes. Det trengs rensing/vasking av delen etterpå, samt en ekstra herding med UV-stråling får å få optimal styrke. Gir tynne lag med fin overflate. (b) Polyjet; Bruker også fotopolymerer, men uten veskebad. Her er printerhodet en dyse for flytende polymer som herdes øyeblikkelig ved hjelp av UV-lamper. Ingen etterherding eller vasking/rensing av delen. Gir tynne lag med fin overflate. (c) Fused-deposition modeling (FDM); Her blir termoplast matet gjennom en oppvarmet printerhode hvor termoplasten smelter for så å stivne igjen etter å ha blitt printet. Gir tykkere lag, så ved krav til overkvalitet må delene etterbehandles. (d) Selective laser sintering(SLS); Her brukes en laser til å smelte overflaten av pulverkorn som da sveises sammen (pulveret kan feks være polymerer, metall, keramikk, epoxy). Pulveret strykes lagvis over en platform som kan senkes eller heises. Pulveret som ikke smeltes fungerer som støtte og kan gjenvinnes. (e) Elektron-stråle smelting (EBM); her brukes en elektronstråle for å smelte metallpulverkorn til fullstendig kompakte deler. Vanligst med titan eller cobolt krom pulver. Utføres i vakuum. (f) Three-dimensional printing; Her bygges delen opp ved at et bindemiddel printes på et pulver (metaller eller ikke-metalliske), pulveret strykes lagvis som ved selektiv laser sintring. Delene kan være porøse og svake avhengig av limet som brukes.
T 20.1

Answer 411

Fordeler: 1. CNC machines can be used continuously 24 hours a day, 365 days a year and only need to be switched off for occasional maintenance. 2. CNC machines are programmed with a design which can then be manufactured hundreds or even thousands of times. Each manufactured product will be exactly the same. 3. Less skilled/trained people can operate CNCs unlike manual lathes / milling machines etc.. which need skilled engineers. 4. CNC machines can be programmed by advanced design software such as Pro/DESKTOP®, enabling the manufacture of products that cannot be made by manual mashines, even those used by skilled designers / engineers. 5. One person can supervise many CNC machines at once since they are programmed they can usually be left to work by themselves. Sometimes only the cutting tools need replacing occasionally.
Ulemper: 1. CNC machines are more expensive than manually operated machines, although costs are slowly coming down. 2. The CNC machine operator only needs basic training and skills, enough to supervise several machines. In years gone by, engineers needed years of training to operate centre lathes, milling machines and other manually operated machines. This means many of the old skills are been lost.

CNC - Computer numerical control - altså datamaskinbasert numerisk styring. Ofte brukt innefor feltet sponfraskillende bearbeiding, altså dreiing, freseing, boring osv. Men CNC er ikke knyttet bare til disse. Kjernen er måten maskinene er styrt på og ikke hvilke operasjoner dem utfører. Så det er et mangfold av maskiner og prosesser som er i dag CNC-styrt. I kjølvannet av denne styringsmåten har det fulgt med en rekke andre elementer som i dag gjerne knyttes sammen med CNC som for eksempel automatisert verktøyveksel, inn- og opp-spenning, osv. Disse i kombinasjon med hverandre fører til at slike maskiner kan jobbe døgnet rundt da de ikke trenger en operatør etter de er satt i gang. En annen fordel til CNC maskinering er at antall akser som kan styres samtidig er mye større enn ved manuell styring og dermed er det mulig å lage former og profiler på en enkel måte som hadde vært meget krevende å få til ellers. Som regel er CNC programmene basert på en en 3-D datamodel. Prisen til slike maskiner har etterhvert synket drastisk. En ulempe er at operatøren kan miste forholdet til bearbeidingprosessen med alle sine parameter. Ved manuell bearbeiding er det lettere å få tilbakemelding. Ved CNC styring må alt være definert på forhånd.

Answer 412

• Kartesisk arm – 3 linear ledd, gjerne x,y,z; • Sylinderkoordinat-arm – rotasjonsledd og 2 linearledd; • Kulekoordinat-arm – 2 rotasjonsledd og 1 linearledd;
• Articulated atropomorf-arm - 3 og flere rotasjonsledd; • SCARA (Selectively Compliant Assembly Robot Arm) - 2 rotasjonsledd med samme akseretning og 1 linearledd.

Answer 413

De tre D-er: Dull, dirty, dangerous;
De tre H-er: Hot, heavy, hazardous.

Answer 414

De ulike delene må holdes med stor nok kraft til å utføre ønsket arbeid, uten at det oppstår uønskede deformasjoner på delen som blir holdt. Festemekanismen må også kunne stå imot eventuelle normal- og skjærkrefter som den blir utsatt for. Presisjon er også viktig, da det ofte er nødvendig at neste del er plassert akkurat i samme posisjon som den forrige. Hvis det utføres arbeid som danner spon, partikler eller lignende, må dette tas i betraktning når neste del skal holdes. Hvis deler med ulik form skal holdes med samme griper, må griperen tilpasses med riktige dimensjoner, overflater og kraft, slik at man unngår deformasjoner og skader. Man må også passe på at festemekanismen ikke kolliderer med skjæreverktøy eller lignende.

Answer 415

Roboter har generelt problemer med å posisjonere skruer og mutre i forhold til motparten og få dem til å entre gjengene. Når dette først er gjort kan roboter godt brukes til veldig kontrollert stramming. Unntaket er selvgjengende skruer som ofte brukes i mykere materialer, for eksempel plastikk eller tre.

Answer 416

Kartesisk, Sylindrisk, sfærisk og svingbar

Answer 417

Gjengegeometrien er sånn at den krever forsiktighet

Answer 418

Kodet instruks som styrer en maskin

Answer 419

Lean = Slank på norsk;
Søken for å øke produktivitet og kvalitet og redusere kostnader ved å bekjempe tap eller sløsing kontinuerlig og systematisk.

Answer 420

1) Bedre – imøtekomme konsekvent kundebehov, tilfredstillelse og service;2) Billigere – lavere produksjonskostnader, høyere profitt-margin; 3) Raskere – Kortere produktutviklingstid og leveringstid (produksjonstid);4) Mer fleksibilitet – justere raskt til skiftende markedsbehov og varierende kundepreferanser.

Answer 421

1.) Fokuserer på å redusere all sløsing, dvs. alt som ikke tilfører verdi til kunde med produksjon, produkt, eller prosess; 2.) Skap et system for å gjennomføre små men stadige forbedringer (kontinuerlig forbedring) i alle områder og i alle former, og streb for å beholde forbedringene; 3.) Få frem problemer (istedenfor å skjule problemer), og deretter iverksetter tiltak for å løse problemene, redusere kostnader øke kvalitetsnivået ved produkter eller tjenester.

Answer 422

Spesifiser verdier fra kundens ståsted; - Kartlegg verdistrømmen identifiser kilder til sløsing; - Skap flyt (Eliminer sløsing, reduser variasjon, fjern flaskehalser, balanser arbeidsmengde, forenkling);- Skap smidighet og fleksibilitet (Produser etter faktisk etterspørsel, Just-in-time (JIT) “pull” system.- Så begynner runden igjen, Lean er en endeløs reise og ikke en hendelse, et kappløp uten mållinje!

Answer 423

Verdistrømanalyse hjelper oss til å se trinnene og aktiviteter i en prosess, samt flyten av materiale, informasjon og mennesker gjennom prosessen. Dette hjelper oss å se hvor verdier skapes og hvor sløsing finnes.

Answer 424

Verdiskapende aktiviteter gir verdi for kunden (Gir verdi for kunden, skaper høyre salg og inntekt for selskapet); Nødvendige ikke-verdiskapende aktiviteter (Bør reduseres så mye som mulig); Unødvendige ikke-verdiskapende aktiviteter (Bør fjernes eller reduseres så mye som mulig).

Answer 425

" Alt som skaper hindring i produksjonsprosessen:1. Defect (Vrakproduksjon); 2. Overproduction (Overproduksjon);3. Waiting (Venting); 4. Non-value-added processing (Ekstra bearbeiding); 5. Transportation (Unødvendig håndtering); 6. Inventory (Unødvendig lagerhold & varer i arbeid, VIA); 7. Motion (Bevegelser);8. Employees untapped potential (Medarbeidernes uutnyttet potensiale).
"

Answer 426

Omstillingstid er tiden fra produksjon av siste feilfrie produkt i en serie til start av første feilfrie produkt i neste serie: Fire deler av en typisk omstillingsoperasjon 1. Ta frem, rengjøre, sette tilbake (30%);2. Demontere, montere (5%); 3. Måling, innstilling, kalibrering (15%);4. Oppkjøring til første gode produkt og til full
hastighet (50%).

Answer 427

5S er en metode med referanse til en liste av fem japanske ord, som oversatt starter med bokstaven S. 5S er en filosofi og en måte å organisere og administrere arbeidsplassen og arbeidsflyten med den hensikt å forbedre effektiviteten ved å eliminere sløsing, forbedre flyt og redusere overflødig prosessering. Målet er at alle til enhver tid vet hvor alt er og ikke bruker tid på å lete. Det skal være raskt å se at noe mangler fra sin dediserte plass. - Fase 1 – Sortere: Gjennomgå alt verktøy, materiell, utstyr, mm. på arbeidsplassen og beholde kun det nødvendigste. Alt annet kastes eller lagres et annet sted. Fase 2 – Systematisere: Fokuserer på effektivitet ved å
organisere verktøy, materiell og utstyr på en slik måte at arbeidsflyten blir mest mulig effektiv ved å ha alt utstyr på riktig plass der det trengs.
Fase 3 – Skinne: Systematisk rydding slik at alt utstyr blir satt tilbake på sin opprinnelige plass etter bruk. Dette skal være en del av de daglige rutinene og ikke basert på skippertak med rydding når det er blitt rotete. Fase 4 – Standardisere: Standardisere arbeidsoppgaver og rutiner slik at enhver vet eksakt hva eget ansvarsområde er. Fase 5 – Sikre: Vedlikeholde og forbedre standarder og rutiner. Straks de foregående 4S-er er innført, blir de den normale arbeidsformen. Det skal sikres at fokus beholdes og at en ikke sklir tilbake til gamle arbeidsformer.

Answer 428

" (a) effektivisering av selve tilvirkningsprosessen - større mating, større omformgrad osv;(b) Utføre flere steg samtidig - bruk av flere parallele stanseverktøy, støpe i tre- formasjon i stedet for enkeltvis (c) Redusere ventetid mellom prosesstrinn - redusere antall omspenninger, (d) Utnytte ventetid effektiv - palletsystemer som gjør det mulig å forberede neste emne mens verktøymaskinen er aktiv (e) Redusere ""sløsing"" - fjerne unødvendige deler eller prosesstrinn, unngå vrak"

Answer 429

Dette er i all hovedsak for å spare penger. Ved å produsere kun et produkt i løpet av en dag kan de holde et høyt produksjonsvolum med få maskiner, og redusere mengden tid brukt på renhold. Hadde man produsert flere produkter i løpet av samme dag hadde man enten måtte hatt flere maskiner, eller vasket maskinene mellom vær batch, og da brukt fryktelig mye av verdifull produksjonstid på dette. Ved å produsere på måten de gjør maksimerer de effektiviteten de kan få ut av lite produksjonsutstyr, og dermed sparer mye penger.

Answer 430

Ulempene kommer av batchstørrelsen som da er en dagsproduksjon. Dette øker gjennomløpstiden for en bestilling. Bestiller en kunde pølser av begge sorter kan dem ikke leveres før tidligst på andre dagen. En slik ufleksibel batchstørrelse kan også føre til mer lagerhold eller overproduksjon.

Answer 431

Du får mindre svinn. (ja, to skalker i stedet for fire)

Answer 432

Poka Yoke er japansk og betyr feilsikring (avoid «yokeru» human mistakes «poka»). Vi har to typer: Forebygging og oppdagelse. Forebygging går ut på å hindre at feil oppstår, mens oppdagelse går ut på å finne feil som er gjort eller kommer til å skje. I en prosess situasjon ønsker vi å ha et design som gjør det vanskelig eller umulig for at en menneskelig feil skal inntreffe. Ett eksempel på poka yoke er for eksempel en manuell bil som ikke vil starte uten at man trår inn clutchen når den står i gir.

Answer 433

Det skal ikke gå an å gjøre feil
Et japansk feilsikringsprinsipp

Answer 434

For å sørge for at ethvert produkt smaker likt hver gang

Answer 435

Mellom 3 og 3,5 mill. tonn, rundt 10 ganger så mye som samlet kjøttproduksjon.

Answer 436

Fysiske, kjemiske og biologiske farer og alergener.

Answer 437

Hygienisk design-vaskbarhet; Objekter har ulike egenskaper/stor produktvariasjon i samme produksjonslinje; Produktets mekaniske og biologiske egenskaper; Ivareta produktkvalitet i prosesslinjen i forhold til: miljø- temperatur- luftfuktighet, -lys og gjennomløpstid.

Answer 438

" Gi produktet god beskyttelse; Skape nødvendige kontaktflater for produktet som ikke vil kontaminere produktet og som er lett vaskbare;
Lage overganger i prosesslinja som minimerer ""dødsoner"" hvor kjemikalier og bakteriere kan kontaminere produktet;
Gi tilgang for vask, vedlikehold og inspeksjon. "

Hele spørsmålskatalogen sammensatt fiksa Flashcards

(466 cards)